Matériel électrique, lumière, éclairage

Une scie sauteuse de table est une chose indispensable pour tout propriétaire habitué à faire face de manière indépendante aux tâches ménagères. Les scies sauteuses électriques conviennent particulièrement aux résidents du secteur privé, aux amateurs de travail manuel et aux chalets d’été. De son prototype, une scie sauteuse à main ordinaire, le modèle électrique de bureau est allé assez loin. La scie sauteuse de table rend la procédure de coupe plus facile et plus rapide, sans parler de l’amélioration de la qualité.

Teneur:

Le concept d’un puzzle de table

Une scie sauteuse est une scie caractérisée par les mouvements alternatifs de la lame de scie, qui agit comme un corps de travail. Il dispose d’un ski conçu pour guider la lame de scie lors du déplacement sur la surface en cours de traitement, et effectue des mouvements avec une fréquence allant jusqu’à 3000 vibrations par minute.

Cet outil a été inventé en 1946. Son créateur est Albert Kaufman, qui a remplacé l’aiguille de la machine à coudre par une lame. L’instrument est apparu sur le marché dès 1947. La scie sauteuse manuelle a un corps de plate-forme plat et une poignée. La principale différence entre une scie sauteuse électrique et une scie sauteuse manuelle est sa plus grande fonctionnalité et sa qualité de coupe..

À l’intérieur, il y a un moteur électrique et un mécanisme spécial qui entraîne la lame. Dans les scies sauteuses fixes, la poignée est absente et la plate-forme est située sur le dessus. A l’avant du mécanisme il y a un guide, dans la partie inférieure il y a une toile rétractable qui se déplace et fait des coupes.

L’outil fonctionne comme suit : un fichier pour une scie sauteuse de table est solidement fixé avec des pinces dans la glissière. Les mouvements alternatifs ont une fréquence allant jusqu’à 3000 coups et peuvent être ajustés. La plate-forme de support permet à la scie sauteuse de se concentrer sur la pièce à découper, ainsi le travail est effectué de manière très précise.

Le but de la scie sauteuse de table

La scie sauteuse fait partie intégrante de chaque atelier et de chaque amateur. Sa lime fine peut séparer avec succès le contreplaqué, le cuivre, le fer, les planches épaisses, le laiton, l’acier. Les outils peuvent être motorisés, à pied ou à la main et sont plus puissants. Une scie sauteuse électrique est tout simplement indispensable pour les menuisiers, les menuisiers, les concepteurs de meubles, les placoplâtres qui fabriquent des pièces complexes..

La scie sauteuse électrique peut effectuer des coupes droites et courbes sur des pièces aux formes complexes et à divers matériaux en feuille sans perturber le contour extérieur. Le plus souvent, les scies sauteuses de table sont utilisées pour couper du bois et des dalles de bois, des figures au contour complexe en stratifié et en cloison sèche, des flans en plastique, ainsi que pour couper de la tôle..

La scie sauteuse électrique de table fait des coupes nettes et complexes et fonctionne bien

des détails. En raison de la position stable et fixe pendant le fonctionnement, une précision de coupe élevée est obtenue. La scie a une conduite stable grâce au système de tension et aux guides, contrairement aux scies sauteuses manuelles. La grande taille de la table la rend stable, donc la direction exacte du sciage est respectée.

Types de puzzles

Aujourd’hui, une grande variété de scies sauteuses est présentée sur le marché des outils électriques, qui diffèrent par la nature de leur application, leurs caractéristiques techniques, leur type d’alimentation et leurs caractéristiques de conception. Dans les quincailleries, vous pouvez acheter un puzzle de bureau pour tous les goûts et tous les portefeuilles..

Il est difficile de classer par caractéristiques de conception, car chaque fabricant cherche à doter ses produits de caractéristiques conçues pour faciliter et améliorer le fonctionnement de l’outil. A cet égard, la forme du manche est un paramètre important..

Il existe deux types de poignées – en forme de champignon et en forme de D. La scie sauteuse à agrafes nécessite une opération à une main. Cela augmente les possibilités d’utilisation d’une scie sauteuse, cependant, cela affecte quelque peu négativement la qualité de la coupe du matériau..

Les poignées en forme de champignon suggèrent de faire des coupes plus précises en tenant la scie sauteuse à deux mains, après avoir fixé la pièce à couper. Le choix d’une scie sauteuse avec une forme de manche spécifique dépend des capacités financières et des préférences personnelles de l’acheteur. Il vaut la peine de choisir la scie sauteuse avec laquelle il sera plus pratique de travailler..

Les scies sauteuses ménagères ne sont pas destinées à un usage intensif, mais le bas prix d’une scie sauteuse de table et la puissance suffisante pour les besoins ménagers les rendent indispensables dans le ménage.

Les scies sauteuses professionnelles se caractérisent par une résistance élevée à l’usure et la possibilité d’une utilisation quotidienne pendant de nombreuses heures (jusqu’à 8 heures). La puissance importante de telles scies sauteuses vous permet de traiter des matériaux de grande épaisseur. Des équipements étendus et des performances améliorées se reflètent dans le prix.

Parmi les scies sauteuses professionnelles, les scies sauteuses industrielles se distinguent également, qui se caractérisent par une plus grande adaptabilité aux opérations complexes et aux caractéristiques d’entraînement – par exemple, une tension d’alimentation accrue. Les modèles industriels sont des machines conçues pour l’industrie du bois.

Selon le type d’alimentation, il existe des puzzles réseau et batterie. Les modèles sur secteur sont fournis avec une tension secteur standard. Si les performances sont importantes pour vous, alors il vaut la peine de choisir un outil électrique filaire..

Les scies sauteuses sans fil offrent une indépendance par rapport à la présence de prises et plus de mobilité pendant le travail. Lors de l’achat d’un modèle rechargeable, vous devez faire attention au type de batterie. L’augmentation des performances est inhérente aux batteries lithium-ion. La capacité de la batterie est responsable de la durée du travail sans recharge.

Avantages des scies sauteuses de bureau

Une scie sauteuse électrique de table est une conception stationnaire, ce type d’outil de coupe présente donc de nombreux avantages. Les modèles modernes peuvent fonctionner avec des matériaux en bois de 40 à 50 millimètres d’épaisseur. Une scie étroite agit comme un corps de travail, qui effectue des mouvements alternatifs verticaux. En raison des particularités du crantage des dents et de la mécanique des mouvements de la scie, le matériau est coupé par une course ascendante.

La scie sauteuse de table vous permet de découper des détails décoratifs complexes, de faire des coupes longitudinales, droites, obliques et transversales. Le plateau de table large permet de grandes pièces et de coupes à l’intérieur de pièces larges. La fixation fiable protège le corps des vibrations inutiles et permet un bon positionnement du matériau, de sorte que le moteur peut fonctionner sans surcharge.

Les avantages des scies sauteuses de table sont une bonne précision et précision des coupes, une sécurité et une facilité d’utilisation élevées, de larges options de personnalisation du matériau et de la partie requise des ébauches coupées.

Si vous devez découper de petites pièces, une scie sauteuse manuelle ne sera pas très pratique. Il est assez lourd, il faut donc le tenir d’une main et guider la pièce de l’autre. Un puzzle de bureau est dépourvu de cet inconvénient. Peut-être que l’inconvénient est une taille trop grande et la complexité de travailler avec de grandes pièces..

La scie sauteuse de table est une sorte de mini machine pour couper des pièces. Si vous achetez une scie sauteuse dans un magasin, vous aurez probablement la possibilité de sélectionner la puissance et d’ajuster la fréquence des coups de scie. Cependant, vous pouvez fabriquer très rapidement le puzzle de table fait maison le plus simple. Vous aurez besoin d’une scie sauteuse manuelle, de quelques vis, d’un petit morceau de contreplaqué et seulement une heure de travail.

Fabriquer un puzzle de table

Un puzzle bien fait ne sera pas inférieur à un puzzle fabriqué en usine et le surpasse même à certains égards. Il n’est pas difficile d’assembler un tel puzzle si vous avez le matériel nécessaire. Ensuite, nous décrirons un schéma simple de telles manipulations..

La conception de la scie sauteuse comprend les composants suivants : poignée, bouton de commutation, rondelle isolante, cordon d’alimentation, cadre, filetage chauffant, serre-joint et manille. Vous devez d’abord créer un cadre. Vous aurez besoin d’un tuyau en duralumin d’un diamètre extérieur allant jusqu’à douze millimètres.

Vous pouvez également utiliser du textolite d’une épaisseur d’au moins dix millimètres ou du contreplaqué épais pour la base. Mais gardez à l’esprit que plus le cadre est léger, plus la scie sauteuse sera pratique à utiliser. Assurez-vous de fournir un conduit afin que le cordon d’alimentation puisse être acheminé plus tard. La meilleure forme de cadre est celle avec un côté incliné à 45 degrés..

Ensuite, vous devez faire une boucle d’oreille. Il est fait d’une feuille de cuivre d’un millimètre d’épaisseur. Après cela, il est fixé avec des vis au cadre, où il se connecte à la poignée. Ainsi, la vis, l’écrou papillon et la manille formeront une pince dans laquelle le fil chauffant pourra être fixé. L’épaisseur de la feuille de duralumin doit atteindre 0,8 millimètre. Il est nécessaire d’en faire des joues de maintien, entre lesquelles se trouve un interrupteur à bouton.

Après cela, vous devez couper un espace dans le contreplaqué à travers lequel le fichier peut passer. Cela peut être fait avec une perceuse. Pour ce faire, vous devez percer des trous le long de la ligne de marquage et lisser les transitions. Au lieu de contreplaqué, vous pouvez utiliser du plastique, du métal, du plexiglas et autres. Ensuite, vous placez et percez les trous de montage sur le contreplaqué et la plaque de base de la scie sauteuse..

Ensuite, vous devez fixer la scie sauteuse avec des vis sur la base en contreplaqué afin que la lime puisse passer à travers l’espace. Vous attachez la structure à la table avec une pince de sorte que le dossier pointe vers le haut. Vous pouvez également épingler la plate-forme de toutes les manières possibles..

La lime puzzle reste courante, mais les possibilités de bonne découpe sont élargies en libérant les mains.

Vous pouvez utiliser une bobine nichrome de n’importe quel appareil de chauffage domestique (fer par exemple) comme fil chauffant. Il doit être serré avec une tension entre les extrémités des coudes du cadre. Pour réchauffer le fil, vous devez appliquer une tension d’environ 14 V. Pour contrôler le mode de fonctionnement, vous pouvez utiliser un rhéostat.

Le courant est déterminé par l’épaisseur et la longueur du filament de nichrome. À l’aide d’un rhéostat, il sera possible de régler l’intensité de courant optimale (pas plus de 3 à 5 A), ce qui affectera la température à laquelle le fil chauffe. Avant de commencer le travail, vous devez déterminer la force actuelle. Mais gardez à l’esprit que si la force est trop élevée, la matière à couper peut être saisie par la flamme, et si elle est insuffisante, elle ne le sera pas. Une scie sauteuse de bureau à faire soi-même vous permettra de découper des formes aux contours complexes à partir de divers types de matériaux.

Règles d’utilisation d’une scie sauteuse de table

Lorsque vous travaillez avec un puzzle de bureau, vous devez respecter certaines règles :

Si vous n’avez pas encore tout à fait compris comment fabriquer une scie sauteuse électrique de table, regardez la vidéo sur cette procédure. Cet outil vous permet de découper des pièces complexes à partir de bois et d’autres matériaux, pour effectuer des coupes longitudinales, obliques, droites et transversales. À l’aide d’une scie sauteuse, vous pouvez traiter de grandes pièces, des pièces larges et de petits produits, ce qui n’est pas superflu à la maison.

Différentes cintreuses peuvent être utilisées pour cintrer des profilés métalliques, mais la cintreuse de profilés est la plus pratique d’entre elles en raison de ses propres avantages. Mais la profileuse coûteuse n’est pas disponible pour tout le monde. Cependant, vous pouvez le concevoir vous-même en fonction de vos besoins individuels. Avant de commencer, vous devez comprendre pourquoi vous avez besoin d’une cintreuse de profil maison. Essayons ensemble de comprendre la classification existante du pliage de profilés, leur conception et leur principe de fonctionnement, les principales étapes de la construction et le processus de pliage.

Teneur:

But de la cintreuse de profilés

Aujourd’hui, la cintreuse de profilés est largement utilisée dans la fabrication de tuyaux en acier, cuivre, aluminium et PVC à partir de métal et de profilés, ainsi que pour la pose de systèmes d’alimentation en gaz et en eau, lors de l’installation d’un câble. Grâce à cet équipement étonnant, vous pouvez plier des profilés métalliques. La cintreuse de profilés peut être utilisée pour cintrer différentes ébauches : poutres, ébauches pleines de sections rectangulaires et carrées, tuyaux, cornières, canaux, poutres en I et barres métalliques. Cet appareil est capable de plier le matériau à 360 degrés sans aucune restriction. Les profils peuvent couvrir le profil entier ou seulement une partie de celui-ci.

Lorsque le métal doit être plié à angle droit, une cintreuse de profilés faite à la main est le plus souvent utilisée. Cet équipement spécial permet de plier des profilés métalliques par laminage à froid sans préchauffer la pièce. De plus, les profileuses permettent d’obtenir des produits à courbure unique et alternée avec des contours asymétriques et symétriques..

Le principal avantage de la cintreuse de profilés est la performance de cintrage en un seul rouleau. Vous pouvez usiner des profilés métalliques horizontalement et verticalement. Grâce à la machine, il sera possible de réaliser des cercles à partir de flans métalliques. Il est possible de réaliser une spirale à partir d’un tuyau ou d’un profilé. Les machines vous permettent de faire des contours ouverts et fermés, ainsi que ceux qui ont une transition en douceur.

Aujourd’hui, les cintreuses de profilés sont très populaires dans de nombreux domaines de la construction, de l’énergie, de la marine, de l’automobile, du sport, de la pétrochimie, de l’ameublement, des industries électriques. Le processus de pliage est effectué le long du rayon et se compose de deux mouvements principaux : la pièce est roulée entre des rouleaux avec pressage simultané du rouleau supérieur ou des rouleaux latéraux.

Conception de cintreuse de profil

L’équipement de pliage est une machine facilement transportable avec un entraînement mécanique, électrique ou hydraulique, des dimensions compactes et un poids relativement faible, qui est conçue pour le pliage du métal par laminage à froid. Pour obtenir des paramètres de courbure optimaux, des buses spéciales sont souvent utilisées, ce qui permet de traiter une grande variété de produits..

Il existe quatre types de systèmes de pliage de profilés à rouleaux. Une installation avec un rouleau supérieur mobile est la forme la plus simple du point de vue de la mécanique utilisée dans son travail, puisque seul le rouleau supérieur se déplace. La conception d’un tel mécanisme diffère: le rouleau manuel supérieur – au moyen d’un réducteur, hydraulique – avec le contrôle du système hydraulique du rouleau supérieur. Cette disposition des rouleaux permet de calculer le rayon de courbure possible du produit avec de petites erreurs de sollicitation de la matière ou un léger gradient lors de la déformation du profil. De tels dessins du profileur sont les plus courants à l’heure actuelle..

Les modèles avec le rouleau mobile gauche sont pratiques pour friser les spirales et permettent d’effectuer les mêmes fonctions que les cintreuses de profilés précédentes, avec la seule différence dans la mécanique de l’entraînement du rouleau latéral. Les modèles sont équipés de CNC, ils contrôlent donc le gradient de pliage et de pliage de la pièce à partir du dessin d’origine, ou ont un contrôle avec des fonctions de pliage prédéfinies.

Les rouleaux avec rouleaux latéraux inférieurs mobiles sont principalement utilisés pour le pliage de grands profilés, car la force de pliage est répartie uniformément sur les deux rouleaux inférieurs et l’entraînement est entièrement hydraulique. Chaque arbre a son propre contrôleur de position pour garder les spirales flexibles. Cette conception est la plus couramment utilisée car les rouleaux se déplacent le long d’un segment de cercle..

Les modèles dans lesquels tous les rouleaux sont mobiles ont la conception la plus complexe, qui comprend tous les avantages des machines précédentes. De telles cintreuses de profilés auto-fabriquées sont capables de faire le travail que les mécanismes précédents font séparément..

Le principe de travail de la cintreuse de profilés

La principale différence entre la cintreuse de profilés et les autres cintreuses de tubes réside dans le fait que la cintreuse de profilés déforme le métal par laminage et non par pliage. Toutes les cintreuses de profilés ont un principe de fonctionnement similaire. Le coude profilé est installé de manière rigide et fixé à travers des trous spéciaux pratiqués dans le cadre avec des boulons d’ancrage. Avant de commencer les travaux, le coude du profilé doit être mis à la terre et l’intégrité des connexions électriques et mécaniques doit être vérifiée..

Avant la première mise en service, les rouleaux sont nettoyés de la graisse de conservation avec un chiffon sec et vérifiez que la tension secteur correspond aux caractéristiques de pliage du profilé. Ensuite, la cintreuse de profilés tourne au ralenti pendant 30 minutes. Si des écarts par rapport au fonctionnement normal se produisent, la machine est arrêtée et les dysfonctionnements sont éliminés..

Les pièces sont nettoyées de l’huile et la dureté du matériau est vérifiée, qui doit être la même sur toute la longueur de la pièce. De plus, les rouleaux sont ajustés pour le traitement de la pièce pliée dans l’ordre suivant: d’abord, les écrous de fixation des rouleaux de support et de pression sont dévissés avec une clé, puis les rouleaux sont installés sur les arbres avec une clé et fixés avec des écrous, puis le rouleau presseur est relevé en position haute à l’aide de la poignée.

La pièce est serrée entre les arbres, puis elle est roulée sous haute pression entre les arbres, comme le montre la vidéo sur le pliage de profilés à faire soi-même, grâce à laquelle le profilé se plie. Le rayon de courbure est défini en élevant et en abaissant l’arbre supérieur. Dans un profileur manuel, le mécanisme est actionné par un levier qui est tourné par l’opérateur. La cintreuse de profilés électrique fonctionne grâce à un moteur électrique.

Classification des cintreuses de profilés

Extérieurement, la cintreuse de profil classique ressemble à une lettre "T". Il existe plusieurs types de ces appareils, qui diffèrent par leurs caractéristiques techniques, leur qualité et leur prix..

Cintreuses électriques.

En règle générale, les cintreuses de profilés électriques sont fabriquées sous la forme de grandes machines massives, elles ne conviennent donc qu’à une utilisation dans des conditions stationnaires. Cependant, parallèlement à cela, de telles cintreuses de profilés sont utilisées pour plier un profilé de petite section, elles sont donc le plus souvent utilisées dans les petites industries et dans les ateliers à domicile. Cet équipement se distingue par un haut niveau de précision et maintient parfaitement la résistance des tuyaux aux points de flexion..

L’angle de déviation peut être marqué en utilisant différentes méthodes. Lors de l’utilisation de la méthode mécanique, des marques spéciales sont appliquées, rappelant un peu les aiguilles d’une horloge. Mais la manière la plus moderne est numérique. Grâce à cette approche, l’angle de déviation est créé électroniquement et surveillé sur l’écran. Cependant, un tel outil est plus cher et plus lourd..

Cintreuse de profil hydraulique

Le système hydraulique est utilisé à l’échelle industrielle. Ces cintreuses de profilés sont utilisées par de vrais professionnels de la construction d’égouts ou de systèmes d’adduction d’eau et sont idéales pour les conditions stationnaires. Ce type de cintreuse de profilés se caractérise par le fait qu’elle fonctionne uniquement sur secteur. Les principaux avantages sont la vitesse élevée, la préservation de la mobilité, la facilité d’utilisation, l’absence de stress pour l’utilisateur.

Cintreuses de profilés manuelles

Cette cintreuse de profil est la moins chère et la plus abordable, vous pouvez même l’emporter avec vous. Cet équipement peut être utilisé dans une maison, un garage ou un service automobile, car les dessins des cintreuses manuelles n’impliquent pas une formation professionnelle de la machine. Inconvénients : lourde charge pour l’utilisateur, inconvénient de faire plusieurs coudes sur un même tube, travail uniquement avec des tubes fins, cintrage prolongé pendant plusieurs minutes, rayon de cintrage pratiquement incontrôlé.

Mais même avec les inconvénients énumérés, la cintreuse de profilés manuelle est l’option la plus acceptable pour la maison. Si, lors de l’installation du chauffage ou de la plomberie, vous n’avez besoin que de plier quelques tiges ou tuyaux, il est tout simplement inutile d’acheter un outil coûteux. Les équipements portables peuvent très bien le faire..

Types de rouleaux à main

Pour un usage domestique, une cintreuse de profilés à main est idéale. Si vous ne prévoyez pas d’utiliser la cintreuse de profilés pendant une longue période, il est préférable d’acheter une option peu coûteuse ou de créer vous-même un modèle manuel. Vous devez savoir qu’il existe plusieurs options pour les rouleaux faits à la main, chacune étant différente les unes des autres..

La première option est la plus courante. Des rouleaux spéciaux se déplacent le long du tuyau, qui subit une flexion, qui agissent dessus avec leur force et le plient. Ce dispositif courbe le tuyau autour du cadre fixe. Pour les tuyaux en acier inoxydable, cette option est idéale. Presque tous ses modèles vous permettent de plier le tuyau jusqu’à 180 degrés..

La deuxième option est les cintreuses de profilés, qui extraient le tuyau avec un dispositif spécial au point de cintrage. Ils déplacent le cadre vers le matériau à plier. Cette option élimine la possibilité de plis dus au cadre mobile et ne froisse pas le matériau de pliage. Il est également équipé de mécanismes à cliquet, qui peuvent augmenter considérablement la force de la main. Cette cintreuse de profilés est facile à utiliser même d’une seule main.

Si vous devez plier un tuyau très épais, vous ne pouvez pas vous passer d’un profileur hydraulique manuel – la plus puissante des options manuelles. Il est équipé de pistons hydrauliques spéciaux qui créent quelques dizaines de tonnes de pression sur les pièces. Les outils hydrauliques peuvent plier les pièces à 90 ou 180 degrés.

Faire une cintreuse de profil avec vos propres mains

Si vous souhaitez utiliser une cintreuse de profilés pour d’énormes volumes de travail, il est préférable d’acheter une version spéciale dotée de plus de fonctions et beaucoup plus puissante qu’une version manuelle. Mais pour un simple pliage du tuyau, un équipement fabriqué à la main est idéal..

La conception dépendra du diamètre du tuyau. Il peut y avoir plusieurs options ici. Si le diamètre du tuyau ne dépasse pas 20 millimètres, le tuyau peut être plié à l’aide d’une dalle en béton avec des trous dans lesquels placer des broches en acier. Ainsi, le tuyau passe entre les broches et se plie à l’angle et au côté souhaités. Si l’épaisseur du tuyau dépasse 25 millimètres, il est nécessaire de développer un dessin de pliage de profil à faire soi-même plus compliqué.

Pour ce faire, fixez deux rouleaux à la base. Les rouleaux doivent avoir une section transversale circulaire du bord latéral. De plus, le rayon de la face latérale doit avoir le même diamètre que le tuyau à plier. Le tube doit être inséré entre les rouleaux et l’extrémité fixée. L’extrémité libre est ensuite attachée au treuil, après quoi elle est activée. Lorsque le tuyau atteint le coude souhaité, vous pouvez arrêter le treuil.

Ensuite, vous aurez besoin d’un coulis de ciment composé de sable dans un rapport de 1 à 4 (ce qui signifie qu’une partie du ciment est utilisée pour quatre parties du sable). Vous aurez également besoin de sections de tuyaux épaisses et d’un diamètre d’environ 70 à 100 millimètres. Vous pouvez utiliser des canaux qui sont idéaux à cette fin..

Une plate-forme en ciment est réalisée au sol, dans laquelle sont insérées des coupes de ces tuyaux. Premièrement, ils sont insérés strictement verticalement dans les décombres. La distance entre ces éléments doit être de 40 à 50 millimètres. Après cela, la zone est remplie de ciment, mais les tuyaux doivent rester verticaux à 90 degrés. Il faudra quelques jours pour que le site sèche..

Pour éviter les fissures, l’écrasement ou le renflement, il est recommandé de remplir le tuyau de sable de rivière de quartz avant de chauffer. Cette technologie est utilisée par de nombreux constructeurs. L’avantage du sable de silice est qu’il ne contient pas de fractions organiques combustibles. Vous pouvez expérimenter pour déterminer le sable. Tout d’abord, séchez le sable à une température de 150 à 300 degrés. Après cela, tamisez-le à travers un tamis fin avec un maillage de 1,5 sur 1,5 pour séparer les particules qui, lorsqu’elles sont chauffées, peuvent brûler sur les parois du tube. Le sable approprié ne doit pas coller aux murs.

Avant de remplir le tuyau de sable, bouchez-en une extrémité avec un bouchon en bois dont la longueur doit être égale à 1,5 à 2 diamètres de tuyau. Rapport de conicité de 1:10 à 1:25. Lorsque tous les travaux préparatoires sont terminés, il est nécessaire de verser une petite quantité de sable dans le tuyau coupé et de le chauffer à une couleur cerise foncée. Une fois le tuyau refroidi, vous pouvez y verser du sable et inspecter soigneusement les murs.

Si la longueur du tuyau ne dépasse pas 2 mètres, vous pouvez le remplir vous-même. Placez le tuyau verticalement et remplissez le sable par petites portions. La règle s’applique ici : après chaque portion, il faut soulever le tuyau et le taper doucement avec un marteau. Continuez à faire ce travail jusqu’à ce que les vides aient complètement disparu. Cela devrait être indiqué par le son vide des coups de marteau. N’oubliez pas que le sable ne doit pas atteindre le bord supérieur du tuyau d’environ la taille du diamètre.

Par le haut, il est nécessaire de boucher un bouchon, dans lequel plusieurs ouvertures sont pré-percées pour la sortie des gaz résultants. Le bouchon doit dépasser le plus possible du tuyau afin qu’il puisse être facilement retiré une fois le travail terminé. À l’aide de craie, il est nécessaire de faire une marque autour du tuyau à l’endroit du plus grand pliage, dont le rayon doit être inférieur à trois à quatre diamètres du tuyau, comme sur la photo de pliage de profil à faire soi-même.

Si le tuyau se plie à 90 degrés, l’intervalle de préchauffage doit être de six diamètres de tuyau. Si le tuyau se plie à un angle de 60 degrés, l’intervalle de chauffage peut être réduit à quatre diamètres de tuyau, et si un angle de courbure de 45 degrés est prévu, le tuyau ne devrait se réchauffer que de trois diamètres..

Le chauffage doit être arrêté dès que tout le tartre s’est écoulé du tuyau. C’est un signe d’échauffement complet du tuyau. Si des étincelles apparaissent à la surface du tuyau, cela signifie qu’il est simplement grillé. Le tuyau doit être plié en un seul échauffement. S’il y a plusieurs tentatives de ce type, elles peuvent aggraver la structure du métal..

N’oubliez pas que le dispositif de cintrage à chaud doit avoir un gabarit, sans lequel il est difficile d’obtenir la configuration souhaitée. N’oubliez pas non plus les règles de sécurité : pendant le travail, ne vous tenez pas devant un bouchon en bois enfoncé dans un tuyau. Lorsque le pliage du tuyau chaud est terminé, il est nécessaire d’en retirer les bouchons et de secouer le sable. C’est ainsi que le pliage manuel est réalisé..

Vous pouvez acheter une profileuse dans des magasins ou des entreprises spécialisés, ou vous pouvez apprendre à fabriquer un arceau de sécurité et à l’assembler vous-même. Vous pouvez faire une telle option vous-même, cela ne nécessite aucune compétence en construction. Si vous utilisez les conseils ci-dessus pour fabriquer une cintreuse de profilés, les difficultés lors du cintrage disparaîtront complètement, tout comme la nécessité d’acheter un outil coûteux..

Beaucoup de gens préfèrent faire de petits travaux de menuiserie à la maison de leurs propres mains ou à la campagne. Cela vous permet de laisser libre cours à votre imagination et de faire des économies sur le budget familial. Mais pour travailler le bois, vous avez besoin d’outils à portée de main, par exemple une raboteuse, que vous pouvez fabriquer de vos propres mains..

Teneur:

L’émergence de la raboteuse

La première raboteuse est connue depuis l’époque de Léonard de Vinci. Mais il n’a pas influencé le développement de cet équipement, puisque tous les enregistrements ont été perdus. Le scientifique de la Gere de France en 1719 a conçu une raboteuse, qui était à l’origine une modification d’un tour, et le mouvement a été effectué avec une corde d’un arc.

Et aujourd’hui, il existe de nombreuses raboteuses différentes qui, en fonction du travail effectué, sont réparties dans les groupes suivants: appareils à usage général, machines spécialisées et spéciales.

Les machines à usage général comprennent les raboteuses longitudinales et les raboteuses transversales. Les machines spéciales sont conçues pour effectuer certaines opérations détaillées, principalement elles sont utilisées dans la production de masse.

Les machines spécialisées comprennent des raboteuses transversales avec un chariot mobile pour travailler avec des pièces lourdes, des raboteuses de fosse pour le traitement de pièces lourdes et volumineuses et des équipements de rabotage de bords pour le traitement de bords de grandes feuilles.

La raboteuse est conçue pour le traitement de grandes pièces. Ces appareils sont à un et deux racks. Lors de la coupe du métal à la raboteuse, les mouvements sont transférés à la pièce, qui est préalablement fixée sur la table de la raboteuse. Ses principales caractéristiques sont la largeur et la longueur de rabotage. Dans le même temps, la longueur maximale atteint jusqu’à 25 et la largeur atteint 5 mètres..

La raboteuse transversale est utilisée pour travailler avec des pièces moyennes ou petites. Le mouvement est transféré à l’outil de coupe et non à la pièce. Cet outil est placé sur le curseur. La caractéristique d’une telle raboteuse est la longueur de course du curseur, qui atteint 2,5 mètres. La table, où la pièce est fixée, vous pouvez vous déplacer dans les plans horizontaux et verticaux.

But des raboteuses

Les raboteuses sont nécessaires pour le traitement des surfaces réglées – plans verticaux, horizontaux et inclinés. Les surfaces formées sont également considérées comme réglées, c’est-à-dire une combinaison de plans situés à des angles différents..

À l’aide de raboteuses pour le travail des métaux et du bois, il est possible de traiter des surfaces façonnées, sur le profil desquelles se trouvent des sections incurvées, formées d’arcs de cercle ou de courbes complexes. Sur les raboteuses, non seulement les surfaces planes sont traitées, mais également les rainures, les rainures rectilignes, les rebords et divers évidements. Traitement des métaux en boucle fermée possible.

Les pièces de petites dimensions et les grandes pièces forgées, les structures soudées et les reflux, d’une longueur allant jusqu’à 12 mètres, d’une largeur allant jusqu’à 6 mètres et d’une hauteur allant jusqu’à 3 mètres, sont traités à l’aide d’une raboteuse. Le poids de telles pièces peut aller jusqu’à 200 tonnes..

Sur les raboteuses, la pièce est traitée le long d’un plan, d’une épaisseur ou d’un angle, grâce auquel le bois acquiert une parfaite régularité. Sur une raboteuse double face, la couche et le bord de la pièce sont traités simultanément. Les plans parallèles sont traités sur un équipement de rabotage double face.

Les raboteuses à métaux sont utilisées dans les ateliers d’usinage spéciaux pour traiter toutes sortes de pièces dans l’industrie automobile. On les trouve également dans de nombreux ateliers de réparation et ateliers d’outillage. Ils sont bien adaptés pour travailler avec des pièces en acier, divers alliages non ferreux et même certains types de plastiques..

Les raboteuses pour bois sont utilisées pour le traitement de surface du bois après sciage “propre”, production de bois de charpente et de parquet. Ils sont conçus pour les pièces droites et le surfaçage. L’utilisation de différents jeux de couteaux permet de travailler des essences de bois tendres (épicéa, pin) et dures (peuplier, chêne, hêtre).

Conception de raboteuse

La raboteuse se compose d’éléments de base tels que l’arbre du couteau, le moteur, la table de travail et les rouleaux. La table de travail est divisée en deux parties, entre elles se trouve un arbre de couteau, qui sert à couper la partie supérieure de la pièce. Les pièces sont alimentées automatiquement ou manuellement. Lors du déplacement de la pièce le long de la machine, elle est soutenue par des rouleaux spéciaux.

Une caractéristique du dispositif de rabotage est un mécanisme qui aide à réguler l’épaisseur du rabotage et assure une installation avec une précision au dixième de millimètre. La base de la raboteuse est un cadre soudé à partir de coins en acier ayant une section transversale de 50 à 50 millimètres. La largeur du lit dépend de la distance entre les paliers de support de l’arbre. Le corps est fixé au lit avec des boulons. Les fixations transversales sont des barres d’armature.

La table de travail est composée de deux moitiés – fixe et mobile, qui sont fixées sur des cadres à partir d’un coin, qui a une section de 25 sur 25 millimètres. La largeur des deux cadres est égale à la largeur du lit et la longueur est inférieure de 50 millimètres à la longueur des tables. Les plateaux sont fabriqués à partir de tôles de 3 mm d’épaisseur.

Le cadre de la table fixe est fixé au lit par soudage à l’aide de crémaillères, qui ont une section de 10 sur 40 millimètres. Une table fixe avec des crémaillères soudées au cadre est montée comme suit. Tout d’abord, il est exposé par rapport à l’arbre de la raboteuse à l’aide de cales et de barres auxiliaires – strictement parallèles au lit. Cette position est fixée en soudant les poteaux au lit..

La table mobile est une structure à section triangulaire: dans le schéma de la raboteuse, la paroi latérale et le cadre avec le plateau sont des pieds et la plaque de base est l’hypoténuse d’un triangle isocèle rectangle. Vous pouvez modifier la hauteur de la table par rapport à l’arbre en déplaçant la plaque de base le long des guides à l’aide d’un mécanisme à vis selon le type de longe.

La tôle du plan de travail est fixée au cadre à l’aide de vis à tête fraisée. Cela permet d’ajuster la position d’origine du plateau par rapport à la table fixe et à l’arbre en installant des entretoises. La goupille fendue, qui est fixée sur un coin fixe, limite le mouvement de la table mobile de plus de 3 millimètres de hauteur.

Lors du rabotage de différentes pièces, un guide de guidage est prévu comme butée. Sa conception permet, dans certaines limites, de modifier l’angle de la surface d’appui par rapport à la table. Dans les raboteuses artisanales, un moteur électrique est utilisé, qui a une puissance de 1,5 kW et une vitesse de rotation de 2850 tr/min.

Le principe de la raboteuse

La pièce sur la raboteuse est fixée sur la table, ce qui fait un mouvement de va-et-vient. Les couteaux sont fixés dans des étriers. La fraise ainsi que le support par rapport à la pièce à traiter se déplacent après une double course de la table de la taille d’avance dans le sens transversal, assurant ainsi la coupe de la couche métallique, puis le cycle est répété.

Dans la conception de la raboteuse, il existe un mécanisme qui permet des mouvements alternatifs de la table avec la pièce et alimente la fraise dans le sens horizontal ou vertical. Les machines disposent d’une alimentation automatique d’une table et d’un porte-outil. Ils peuvent être contrôlés à l’aide d’une station de boutons centrale et de poignées idéalement situées. Cela devrait être considéré avant de faire une raboteuse..

Les mouvements alternatifs de la fraise représentent les mouvements principaux, et le mouvement vertical ou transversal périodique de la table avec la pièce est le mouvement d’avance.

Habituellement, la table est entraînée par un moteur électrique à courant continu via une boîte de vitesse qui, associée à un contrôle de vitesse en continu, permet une pénétration en douceur dans la pièce de la fraise et, à la fin de la course de travail, sa sortie lente.

Sur la base des raboteuses générales, des machines et appareils spécialisés sont fabriqués, dans lesquels la procédure de rabotage est combinée avec l’alésage, le fraisage et le meulage. Le contrôle à distance du fonctionnement des machines est effectué à partir de la station à boutons-poussoirs suspendue.

Fabriquer une raboteuse

La fabrication de tout équipement pour le traitement des métaux, y compris une raboteuse à faire soi-même, commence par la préparation du dessin correspondant. Décidez de la taille de la machine et des fonctions qu’elle exécutera. Choisissez les tailles en fonction de vos propres besoins.

Il n’est pas conseillé de fabriquer une grosse machine pour les besoins ménagers. Pensez à l’endroit où il sera situé. La raboteuse est une structure volumineuse et lourde, donc au tout début, vous devez choisir un endroit où vous vissez les pieds au sol. Ceci est nécessaire pour que la raboteuse ne bouge pas à cause des vibrations pendant l’utilisation..

Le dessin doit refléter toutes les caractéristiques de conception et les dimensions exactes de chaque élément. Il est recommandé de réaliser le dessin en deux versions – finition et brouillon. Vérifiez soigneusement le dessin de la raboteuse pour éviter les erreurs et les dommages matériels..

Il est préférable de fabriquer le cadre principal de la machine à partir de poutres en acier. Faites-les cuire ensemble. Soudez un réticule entre les poutres parallèles. Cela peut donner à la structure une rigidité et une résistance supplémentaires. Soyez également conscient des raidisseurs supplémentaires pour fixer la scie et le moteur. Appliquer une fine couche d’apprêt sur les poutres refroidies et plâtrées. Attendez que la surface sèche et peignez la structure avec n’importe quelle peinture imperméable.

Placez quelques planches épaisses sur le dessus, qui doivent être vissées avec des boulons et des écrous. Appliquez de la graisse sur les boulons avant de serrer. Il est nécessaire de faire une coupe nette entre les planches à l’endroit où la lame de scie sera située. La surface des planches doit être soigneusement poncée. N’oubliez pas qu’il ne doit pas y avoir de grands espaces entre les planches. Si vous le souhaitez, fabriquez en plus un dispositif pour visser l’étau en acier.

Après cela, il est nécessaire d’installer l’entraînement de la lame de scie et de serrer soigneusement les boulons de fixation. Vérifiez que les guides de lame sont au milieu de la coupe. Vérifiez la fonctionnalité du mécanisme qui guide les planches sous le disque. Installer un moteur diesel ou électrique dans le châssis à raccorder au variateur.

Si le moteur est électrique, il est recommandé de masquer soigneusement le fil électrique. Lors de l’utilisation d’un moteur diesel, il est nécessaire de prendre soin d’un tuyau spécial par lequel les gaz d’échappement s’échappent. La machine est maintenant prête ! Vous pouvez allumer la machine assemblée et vérifier ses performances.

Vous savez maintenant qu’avec l’aide d’une raboteuse, vous pouvez traiter le métal et le bois, ou plutôt des produits de rabotage. Mais le prix des raboteuses est trop élevé et il est peu probable qu’un propriétaire ordinaire ait les moyens d’acheter un tel équipement. Si vous le souhaitez vraiment, vous pouvez fabriquer vous-même une telle machine si vous suivez attentivement nos recommandations et suivez les instructions..

Même les enfants ont entendu parler de la procédure de soudage. Cependant, tout le monde ne sait pas qu’il existe de nombreux types de procédés de soudage utilisant diverses sources d’énergie, qui sont indispensables. Il existe un type de soudage le plus couramment utilisé par les bricoleurs – le soudage par points. La qualité du joint soudé dépendra de l’expérience acquise, qui consiste principalement à maintenir la durée d’impulsion de courant requise sur la base d’une observation visuelle du point de soudure..

Teneur:

Procédure de soudage par points

Le soudage par points est utilisé dans l’industrie et à la maison. Dans l’industrie, le soudage par points est utilisé pour le soudage d’ébauches de tôles en acier de différentes nuances, d’alliages non ferreux et de métaux de différentes épaisseurs, d’ébauches profilées (canaux, poutres en I, angles) et de tiges sécantes. Dans la vie de tous les jours, le soudage par points maison est indispensable pour la réparation d’appareils électroménagers, divers travaux avec des câbles, de l’aluminium ou la réparation d’ustensiles de cuisine.

Le procédé de soudage par points se compose de plusieurs étapes. Dans la position souhaitée, les pièces à connecter sont réunies, placées entre les électrodes et plaquées les unes contre les autres. Après cela, les pièces sont chauffées jusqu’à un état de plasticité et soumises à une déformation plastique..

Lors de l’utilisation d’équipements automatiques dans un environnement industriel, la fréquence de soudage atteint souvent 600 points par minute. Pour un soudage par points de haute qualité à domicile, il est recommandé de maintenir la vitesse de déplacement des électrodes à un niveau constant et d’assurer une certaine pression et un certain contact des pièces à assembler..

Les pièces sont chauffées en raison du passage du courant de soudage sous forme d’impulsion courte, qui diffère en une durée d’environ – 0,01 à 0,1 seconde, en fonction des conditions de soudage. De telles impulsions sont responsables de la fusion du métal dans la zone d’action des électrodes et de la formation d’un noyau liquide commun de pièces dont le diamètre est de 4 à 12 millimètres..

Une fois que l’impulsion de courant de la pièce a cessé d’agir, les pièces seront maintenues pendant un certain temps afin que le noyau en fusion puisse refroidir et cristalliser. Comme tout procédé technologique, la technologie de soudage par points se caractérise par des avantages et des inconvénients..

Ses avantages incluent la résistance mécanique des joints par points et une efficacité élevée, ainsi que la possibilité d’automatiser les travaux de soudage. Un inconvénient important est l’impossibilité d’assurer l’étanchéité de la soudure.

Modes de soudage par points

La durée de chauffage varie du millième à plusieurs dizaines de secondes et dépend de la puissance de l’appareil et des conditions de soudage. Lors du soudage de produits à partir d’aciers sujets au durcissement et à la fissuration, tels que l’acier au carbone, il est recommandé d’augmenter le temps de chauffage pour ralentir le refroidissement ultérieur du métal..

Il est recommandé de souder les produits en aciers inoxydables austénitiques dans l’autre sens, avec un temps de chauffe court. Il est d’usage de le faire pour éviter le risque d’échauffement de la surface externe des points de connexion à certaines températures de transformations structurelles, ce qui entraîne une violation des propriétés anti-corrosion de la couche métallique externe..

Une certaine pression entre les électrodes assure un contact fiable des pièces au niveau des joints. La valeur de la pression dépend du type de métal à souder et de l’épaisseur des pièces qui sont connectées. Le niveau de pression après chauffage est d’une grande importance, car sa valeur est responsable de la structure à grain fin du métal au niveau de la soudure et la résistance des points de connexion devient identique à la résistance du métal de base..

En pressant les pièces lors du passage de l’impulsion de soudage, il est possible d’assurer la formation d’une bande d’étanchéité à proximité du noyau en fusion, ce qui évite les projections de matière en fusion depuis la zone de soudage. Pour améliorer la cristallisation du métal en fusion, il est recommandé de relâcher les électrodes avec un court délai après le passage de l’impulsion de soudage..

Exigences pour les électrodes

Les électrodes utilisées pour le soudage par points à faire soi-même doivent garantir la résistance dans la plage de températures de fonctionnement, une conductivité thermique et électrique élevée, ainsi que la facilité du processus d’usinage..

Les bronzes spéciaux avec inclusions de cadmium ou de cobalt, le cuivre électrolytique laminé à froid, les alliages de cuivre avec des alliages à base de chrome et de tungstène répondent à ces exigences.

Le cuivre en termes de conductivité électrique et thermique est nettement supérieur au bronze et à ses alliages, mais en termes de résistance à l’usure, il est 5 à 7 fois pire. Par conséquent, pour la fabrication d’électrodes, le meilleur alliage est un alliage de type EV, qui est du cuivre presque pur, qui contient environ 0,7% de chrome et environ 0,4% de zinc..

Pour réduire l’usure des électrodes utilisées en soudage par points, il est recommandé de pratiquer un refroidissement intensif à l’eau. La qualité du soudage par points manuel dépend du choix du diamètre des électrodes. Le diamètre des points de connexion doit être 2 à 3 fois l’épaisseur de l’élément de connexion le plus fin.

Machine à souder maison

Pour le soudage par points à la maison, vous devez fabriquer une machine spéciale. Les soudeurs faits maison ont une grande variété de configurations – des petits modèles portables aux soudeuses par points assez grandes. À la maison, il est généralement habituel d’utiliser des versions de bureau utilisées pour le soudage de métaux non ferreux et ferreux..

Schémas de montage de l’appareil

La majeure partie des schémas d’assemblage des appareils sont de petits schémas de soudage par points qui contiennent le nombre minimum de pièces nécessaires. Certes, les appareils fabriqués de cette manière ne diffèrent pas par leur puissance élevée, mais ils peuvent souder deux feuilles de fer, dont l’épaisseur est de 0,2 millimètre, ou des fils métalliques.

Avant de fabriquer une soudeuse par points, vous devez vous rappeler la loi de Lenz-Joule : lorsqu’un courant électrique traverse un conducteur, la quantité de chaleur qui est libérée dans le conducteur est directement proportionnelle à la résistance du conducteur, le carré du courant et le temps pendant lequel le courant a traversé le conducteur. Cela signifie que si le courant était de 1000 ampères, une mauvaise connexion et des fils fins perdraient environ 10 000 fois plus d’énergie qu’avec un courant électrique de 10 ampères. Par conséquent, la qualité du circuit électrique ne peut être négligée..

La base de tout le fonctionnement d’un tel appareil est la création d’une impulsion électrique qui soude 2 parties d’une pièce métallique. Pour ce faire, vous avez besoin d’un petit transformateur, connectez la pièce à souder à son enroulement inférieur et une électrode au secondaire.

Vous ne pouvez pas connecter le transformateur directement à l’alimentation ; pour cela, un pont redresseur spécial avec un thyristor est utilisé. Pour créer l’impulsion nécessaire, vous devez également installer une autre source dans l’appareil, composée d’un pont redresseur supplémentaire et d’un transformateur. Le courant électrique sera collecté dans un condensateur, qui sert de collecteur et de créateur d’impulsions..

Pour faire fonctionner une soudeuse par points maison, appuyez sur le bouton “impulsion” de la poignée du pistolet, qui est responsable de l’ouverture du circuit condensateur-résistance, ce qui provoquera leur décharge à travers l’électrode. Regardez la vidéo de soudage par points pour voir comment c’est bien fait.

Le thyristor de ce circuit agira comme une cathode fermant le pont redresseur du transformateur n ° 1. Tant que le condensateur n’est pas complètement déchargé, le thyristor est à l’état ouvert. Après cela, relâchez le bouton “impulsion” et relâchez, et le condensateur sera à nouveau chargé. Et tout sera répété selon le même schéma..

Si vous avez besoin d’une machine de soudage par points plus puissante, vous pouvez la fabriquer vous-même en utilisant les mêmes pièces et assemblages : un thyristor à semi-conducteur, un transformateur de soudage et un relais temporisé. Certes, vous aurez besoin d’un transformateur plus puissant pour cela. Et certaines unités doivent avoir des caractéristiques techniques complètement différentes..

Unité principale

Le plus simple à fabriquer est une machine à souder AC avec un ampérage non régulé. Le processus de travail est contrôlé en modifiant la durée de l’impulsion électrique – à l’aide d’un relais temporisé ou à l’aide d’un interrupteur manuellement.

Le composant principal de tout équipement de soudage par points est un transformateur de puissance, qui a un rapport de transformation important, ce qui contribue à fournir un courant de soudage élevé. Il est préférable d’utiliser un périphérique de production en série pour cela, par exemple, OSM – 1.

Laissez l’enroulement primaire du transformateur inchangé, rappelez-vous qu’il doit contenir au moins 200 tours. Remplacez l’enroulement secondaire par un plus puissant, il est recommandé d’utiliser du fil PV Z – 50 ou PEV 2 / 1.9.

Vous pouvez également fabriquer un transformateur similaire à partir d’un transformateur d’un four à micro-ondes. De tels transformateurs se caractérisent par une puissance et une disponibilité élevées. De plus, le coût du soudage par points sera faible. Un transformateur du micro-ondes suffit pour une machine à souder ciselée maison, qui soudera exclusivement des tôles d’acier dont l’épaisseur est de 1 millimètre.

Si vous avez besoin d’un appareil plus puissant, vous pouvez utiliser deux transformateurs ou plus. Si vous avez deux transformateurs identiques, vous pouvez les combiner en une seule source de courant pour travailler avec des métaux épais. De même, plus de deux transformateurs peuvent être connectés, si le réseau le permet..

Mais rappelez-vous qu’un transformateur trop puissant provoque une chute de tension importante dans le réseau, entraîne des feux clignotants, des fusibles grillés et des plaintes des voisins. Par conséquent, la puissance d’une soudeuse par points maison est généralement limitée à des valeurs qui fournissent un courant de soudage compris entre 1 000 et 2 000 ampères. Le manque d’ampérage peut être compensé en allongeant la durée du cycle de soudage.

Conception d’électrode

Il est d’usage d’utiliser des tiges de cuivre comme électrodes. Plus vous saisissez l’électrode, mieux c’est. Il est bon que le diamètre de l’électrode ne soit pas inférieur au diamètre du fil. Pour les appareils fabriqués par vous-même et pas trop puissants, les pannes des fers à souder haute puissance conviennent. Il est recommandé de rectifier les électrodes de temps en temps car elles perdent leur forme. Les électrodes sont complètement usées avec le temps et doivent être remplacées..

La longueur du fil qui va du transformateur à l’électrode doit être réduite au minimum. N’oubliez pas qu’il doit y avoir un nombre minimum de connexions car il y a une perte de puissance sur chaque connexion. Il est conseillé de mettre des cosses en cuivre aux deux extrémités du câble pour la connexion aux électrodes et l’installation du soudage par points.

Soudez les pointes au fil, soudez également ses noyaux. Le fait est qu’à la place des contacts avec le temps, et peut-être même au premier démarrage, il se produit une oxydation du cuivre, ce qui entraîne une augmentation de la résistance et de grandes pertes de puissance, à cause desquelles votre soudeuse par points peut arrêter complètement de souder..

En raison du grand diamètre de la virole du fil et du fil lui-même, ils ne sont pas faciles à souder, mais cette tâche peut être facilitée en achetant des cosses à souder étamées. Les connexions non soudées des pointes et des électrodes créent également une résistance et s’oxydent, mais comme des électrodes amovibles sont nécessaires, il n’est pas pratique de souder les anciennes pointes et d’en souder les nouvelles à chaque fois..

Fixez l’électrode inférieure et isolez-la des boulons de montage et des joues avec des rondelles et du ruban adhésif. Deux boulons ou rondelles en laiton peuvent être utilisés pour fixer les électrodes aux supports. Étendez les supports avec électrodes à leur position d’origine avec un ressort. Une machine à souder artisanale pour le soudage par points est connectée au réseau à l’aide d’un interrupteur automatique, conçu pour un courant d’au moins 20 ampères.

Organes directeurs

Les seuls contrôles sont un interrupteur et un levier. La force de compression entre les électrodes doit être suffisante pour assurer le contact entre les pièces entre les électrodes. N’oubliez pas que plus les tôles que vous soudez sont épaisses, plus la force de compression doit être importante. Trop de force de serrage avec des appareils faits maison peut être créée avec une pince – levier et levier-vis. D’autres méthodes sont également possibles, qui nécessitent un équipement différent..

Le commutateur doit être installé dans le circuit d’enroulement primaire, car il y a un courant important dans le circuit d’enroulement secondaire et le commutateur crée en outre une résistance. L’interrupteur dans la situation d’un mécanisme de serrage à levier doit être monté sur le levier de sorte que vous puissiez appuyer sur le levier d’une main et allumer le courant. Et de l’autre main vous tiendrez les pièces à souder..

Il est nécessaire d’éteindre et d’allumer le courant de soudage uniquement avec des électrodes comprimées, sinon des étincelles intenses se produiront, ce qui entraînera la combustion des électrodes. Il est recommandé d’utiliser la procédure de refroidissement forcé de la machine avec un ventilateur. En l’absence de ventilateur, il est nécessaire de surveiller en permanence la température du transformateur, des électrodes, des conducteurs de courant et de faire des pauses pour éviter leur surchauffe..

Ainsi, acheter une machine à souder n’est pas un gros problème aujourd’hui. Dans n’importe quel magasin spécialisé, vous pouvez trouver des soudeuses par points de différentes capacités de différents fabricants. Cependant, tous les appareils ne répondent pas aux exigences des artisans à domicile. Et pour assembler vous-même un tel appareil, il vous suffit de demander comment faire du soudage par points, de préparer un schéma de l’appareil, des assemblages et des pièces à assembler, ainsi qu’un fer à souder.

À un moment donné, un magazine britannique a mené une enquête auprès des lecteurs sur la qualité des appareils électroménagers. Il n’y avait qu’une seule conclusion sans équivoque – il n’y a pas d’appareils électroménagers sans problème. De plus, les modèles de la classe élite, après 5 à 6 ans, commencent à mal fonctionner. Il convient de noter leur conclusion sur le degré de fiabilité des lave-vaisselle des grandes marques. C’est ainsi que les Britanniques ont nommé Ariston, Bosch et Electrolux les leaders de la durabilité parmi les marques..

Mais, comme mentionné, même l’assistant domestique le plus fiable commence à mal fonctionner. Et lorsque cela se produit, il existe deux solutions : retrousser vos manches et effectuer vous-même les réparations, ou demander de l’aide à un spécialiste du centre de service. Les statistiques plaident en faveur de la première option, à savoir que la plupart des dysfonctionnements du lave-vaisselle sont éliminés à la maison. Et dans les statistiques des centres de service, la première place est prise – “pas de vidange”.

Par conséquent, des dysfonctionnements mineurs et peu complexes peuvent être complètement éliminés par vous-même, mais pour cela, vous devez vous familiariser avec l’appareil du lave-vaisselle et envisager les options possibles pour réparer les lave-vaisselle. Quel est le but de cet article.

• Aucune indication, la machine ne répond pas à l’appui sur les boutons
• Pas d’approvisionnement en eau
• La machine s’allume, de l’eau est aspirée, mais le lavage ne démarre pas
• Il n’y a pas d’évacuation d’eau
• Manque de marche arrière
• Voiture qui fuit
• La machine fait des sons qui ne lui sont pas typiques
• Manque de chauffage de l’eau
• Il n’y a pas de séchage de la vaisselle

Conception de lave-vaisselle

Le corps, comme dans tous les appareils ménagers, sert de base sur la base de laquelle sont situés tous les principaux composants et assemblages de la machine. Les principaux éléments d’un lave-vaisselle sont les suivants :

• Panneau de commande, qui est toujours situé sur la face avant de la machine. Il se compose d’un microcontrôleur numérique (minuterie), de boutons de commande et d’un affichage indicateur (qui peut être utilisé comme un faisceau indicateur, qui est projeté sur la surface du sol).

• Blocs de pulvérisation ou turbine. Il s’agit d’un système d’alimentation en eau de vaisselle. Se compose d’un système de tuyaux et de buses (il y en a deux: supérieur et inférieur). En raison de la conception spéciale, l’eau et le détergent sont fournis sous haute pression, ce qui garantit un lavage de vaisselle de haute qualité..

• Un interrupteur à flotteur est un moyen de protection contre les fuites d’eau. Un cylindre en plastique creux flotte à un certain volume d’eau et ferme ainsi les contacts. Selon la conception, ces contacts ferment le circuit d’activation de la pompe pour le pompage de l’eau ou assurent la fermeture d’urgence de la vanne d’alimentation en eau de la machine..
• L’unité de drainage se compose d’un tuyau de drainage, qui est connecté à un réseau d’égouts commun et à une pompe de puisard. Le principe de fonctionnement est identique à la vidange des machines à laver, qui connaît bien.
• Entrée d’eau avec vanne d’entrée intégrée contrôlée par microcontrôleur numérique.
• La pompe à eau est utilisée pour alimenter en eau les pistolets pulvérisateurs et, sur certains modèles, pour évacuer l’eau. En règle générale, il est situé avec un moteur électrique qui démarre la pompe..
• Les filtres sont conçus pour « attraper » les résidus alimentaires et autres objets.

Ce sont en fait tous les éléments les plus importants et les plus courants des lave-vaisselle en cas de dysfonctionnement. Bien sûr, différents fabricants peuvent ajouter d’autres blocs qui étendent les fonctionnalités de l’unité. Mais tout ce qui précède est la base, après l’avoir traité, vous pouvez facilement traiter les éléments individuels de la structure de votre voiture..

Les dysfonctionnements les plus courants et comment les corriger

Pour réparer un lave-vaisselle de vos propres mains, vous devez disposer d’un minimum d’outils, à savoir :

• tournevis : Phillips, plat et hexagonal (comme indiqué dans l’image) ;
• un multimètre avec une échelle de mesure de résistance (Ohm);
• pinces et coupe-fil.

Aucune indication, la machine ne répond pas à l’appui sur les boutons

S’il n’y a aucune indication, vérifiez la présence de tension dans la prise à l’aide d’un multimètre. S’il y a de la tension dans la prise, la machine devra être ouverte..

S’il y a une indication des boutons et un affichage, mais que le programme ne démarre pas, vérifiez l’étanchéité de la fermeture de la porte. Cela n’a pas aidé – la réparation des lave-vaisselle Zanussi nécessite le démontage de la machine.

Au bas de la machine, sous le panneau avant, il doit y avoir une boîte de jonction avec des bornes. La tension à travers le câble entre dans cette boîte, et seulement ensuite diverge davantage à travers les contacts de commande. Par conséquent, il est nécessaire de retirer le panneau et de vérifier l’état des bornes. Cet endroit est sensible à l’humidité et donc les contacts peuvent bien s’oxyder. Si c’est le cas, nettoyez les joints avec du papier de verre..

Après être arrivé au boîtier et si aucun dommage aux fils et aux connexions n’a été constaté visuellement, il est nécessaire de sonner le circuit d’alimentation et de déterminer l’endroit du dommage. Débranchez les fils d’entrée de tension de la boîte et connectez-les avec un multimètre (pendant que la machine est débranchée du secteur et de l’alimentation en eau, et que toute l’eau a été vidangée). Les deux noyaux doivent être rappelés par un appareil avec une échelle de mesure de résistance définie, c’est-à-dire si le conducteur est intact, il doit être court, comme s’il s’agissait de connecter deux sondes ensemble. Vous pouvez facilement remplacer vous-même le câble défectueux de la prise de courant à la boîte, et si après cela la voiture prend vie, c’est parfait. Sinon, pour la réparation des lave-vaisselle Siemens ou d’autres marques, il existe deux solutions : appeler un spécialiste ou, à vos risques et périls, rechercher un défaut dans la chaîne. \

Pour choisir la deuxième option, c’est-à-dire recherchez par vous-même, vous devez tout d’abord trouver le schéma électrique de votre modèle de lave-vaisselle. Et puis, étape par étape, vérifiez toute la chaîne. Pour ce faire, cassez la chaîne au niveau des articulations et utilisez un testeur pour vérifier les performances de tous les maillons de la chaîne..

Pour une meilleure compréhension du circuit et du dépannage, nous présentons quelques informations :

• sur le schéma, toutes les couleurs des fils sont abrégées en lettres anglaises, elles ont toutes une couleur différente, ainsi, il est plus facile de trouver la section souhaitée du circuit électrique. Alors soyez prudent et vous ne pouvez pas vous tromper. Un exemple de telles désignations: BK – noir, T-R – jaune-marron avec une bande rouge, W-BK – blanc avec une bande noire, BR-O – marron avec une bande orange, etc..
• des petits ronds sur le schéma indiquent les emplacements des connexions des bornes, c’est à ces endroits qu’il faut couper le circuit et prendre des mesures ;
• une ligne pointillée signifie que les données du groupe de contacts et des éléments du circuit sont à l’intérieur d’un bloc, par exemple, un relais de démarrage ou un panneau de boutons (sur le schéma, à côté de l’endroit encerclé, le nom du bloc et la connexion les points avec la désignation et le nom des contacts sont indiqués).

Noter. Pour toute chaîne, il doit y avoir un début et une fin, c’est-à-dire pour que la tension démarre un élément du circuit, il est toujours nécessaire que “+” puisse atteindre le moins. Suivez attentivement le chemin de mise sous tension de l’élément du circuit électrique qui vous intéresse (qu’il s’agisse d’une plaque bilame ou d’un élément chauffant). C’est comme un itinéraire d’un point A à un point B, s’il y a une coupure quelque part, ça veut dire une impasse, la tension ne passera pas, tous les éléments ne pourront pas fonctionner.

Pas d’approvisionnement en eau

Si la vanne d’alimentation en eau est ouverte et que la machine n’aspire pas d’eau dans le système, alors la maille du filtre est bouchée ou la vanne d’alimentation en eau est défectueuse. La vanne et la maille sont situées au bas de la machine où l’eau pénètre dans la machine. Il est nécessaire de déconnecter la machine du tuyau, de retirer le panneau et de vérifier ces éléments. Si l’écran est bouché, il doit être rincé avec un jet d’eau. Les performances de la vanne, ou plutôt de ses bobines, peuvent être vérifiées avec un testeur. Pour ce faire, nous déconnectons les fils des bobines et mesurons la résistance. Si l’appareil présente un court-circuit (comme lors de la connexion des sondes ensemble), la bobine présente un court-circuit entre les spires. S’il n’y a aucune résistance, alors il y a une rupture d’enroulement. S’il y a une certaine résistance, le bobinage est intact, mais le problème est à l’intérieur de la vanne. Dans tous les cas, vous devrez acheter une nouvelle vanne d’admission, similaire et avec la même capacité de débit..

La machine s’allume, de l’eau est aspirée, mais le lavage ne démarre pas

Déterminez par le son – si le moteur électrique “bourdonne”. La réponse est oui, il est probable que quelque chose ait bloqué soit le moteur, soit la pompe. Comment vérifier et débloquer la pompe montrée dans la vidéo ci-dessous.

Des dommages aux enroulements du moteur peuvent également être la cause du dysfonctionnement. Pour le vérifier, vous devez désactiver ses conclusions et vérifier avec un multimètre la rupture d’enroulement ou le court-circuit entre spires. En cas de dysfonctionnements mentionnés, il est nécessaire de le remplacer par un moteur similaire ou un rembobinage, qui sera effectué par un spécialiste..

S’il n’y a pas de bruit de démarrage et de fonctionnement du moteur, la réparation des lave-vaisselle Indesit et la recherche des dommages doivent être effectuées de la même manière que celle décrite dans le premier dysfonctionnement, c’est-à-dire. il faut, guidé par le schéma, suivre le circuit et chercher la cause de la rupture.

Il n’y a pas d’évacuation d’eau

Il est nécessaire de vérifier le tuyau d’égout pour voir si le drain est bouché. Cela peut être dû à un blocage ou à un endommagement de la pompe de vidange. Pour déterminer la cause du dysfonctionnement, il doit être retiré et vérifié pour le colmatage. De plus, à l’aide d’un multimètre, vous pouvez vérifier la santé des enroulements..

De plus, la raison peut être des filtres sales, comment les entretenir est montré dans la vidéo ci-dessous..

Manque de marche arrière

Les causes de ce dysfonctionnement peuvent être à la fois des dommages aux enroulements du moteur et un dysfonctionnement de la minuterie. Avec ce dernier, tout n’est pas très simple, alors si vous soupçonnez une minuterie, adressez-vous à un spécialiste de la réparation de lave-vaisselle de Bosch ou d’autres fabricants..

Voiture qui fuit

La fuite de la voiture peut être associée à l’état du joint de porte, il est contrôlé visuellement. Si son état n’est pas satisfaisant, vous pouvez en acheter un nouveau et le remplacer par un nouveau sans aucun problème..

En cas de fuite sous la machine, l’emplacement de la fuite doit être déterminé. Pour ce faire, vous devez retirer le panneau afin d’atteindre le bas. Cela vous permettra d’identifier visuellement l’emplacement de la fuite, en règle générale, il peut s’agir d’un joint de pompe endommagé, d’un tuyau d’alimentation en eau ou dans le système de vidange..

La machine fait des sons qui ne lui sont pas typiques

Vérifiez s’il y a des débris de métal ou de verre. Usure des roulements possible. Si en même temps la qualité du lavage de la vaisselle a diminué, cela peut indiquer des dommages à la roue de la pompe. Par conséquent, s’il n’y a pas de fragments, il sera nécessaire de démonter le moteur et la pompe afin de déterminer le degré d’usure des roulements. L’arbre du moteur doit fonctionner en douceur et en douceur sans obstruction.

Manque de chauffage de l’eau

Ce dysfonctionnement peut être causé par les raisons suivantes :

Avec le premier dysfonctionnement, vous pouvez le découvrir vous-même, déconnecter l’élément chauffant et vérifier la résistance. S’il y a une pause, nous en achetons un nouveau et le changeons. Avec les deux autres, il sera assez difficile, par exemple, de vérifier la minuterie, vous devez connaître toute la séquence ou l’algorithme d’activation des contacts pour chauffer l’élément chauffant. Par conséquent, la meilleure solution pour la plupart des utilisateurs serait de contacter un centre de service..

Il n’y a pas de séchage de la vaisselle

Si la machine est équipée d’un système de séchage turbo pour la vaisselle, ce dysfonctionnement indique un endommagement des enroulements du moteur du ventilateur ou un endommagement de son circuit de commutation. Il est facile de vérifier les enroulements, vous devez vous rendre aux bornes pour allumer le moteur du ventilateur et vérifier leur fonctionnement avec un multimètre. Si le ventilateur est opérationnel, il est nécessaire de vérifier l’ensemble du circuit électrique pour la mise en marche du ventilateur.

Nous avons couvert les dysfonctionnements les plus courants du lave-vaisselle. Bien sûr, il est impossible de tout décrire, mais nous espérons avoir suffisamment mis en avant l’algorithme de dépannage pour que vous puissiez démarrer des lave-vaisselle auto-réparateurs. Il convient de mentionner que la réparation des lave-vaisselle Electrolux, ou de tout autre lave-vaisselle de vos propres mains, doit être effectuée après l’expiration de la période de garantie. Sinon, vous annulez la garantie du fabricant, mais c’est certainement à vous de décider.

Les technologies modernes et les appareils techniques rendent le travail des réparateurs, des constructeurs et des architectes d’intérieur beaucoup plus pratique et confortable. La découpe laser du métal est aujourd’hui considérée comme une technologie de pointe utilisée pour le traitement des métaux. Son utilisation vous permet d’obtenir des opportunités illimitées et inédites pour la fabrication de produits métalliques de différentes configurations et conceptions..

Teneur:

Procédure de découpe laser

La découpe laser du métal est la technique la plus progressive et la plus prometteuse, grâce à laquelle des éléments de haute qualité sont créés, bien qu’il s’agisse d’une technologie relativement jeune. La procédure est effectuée à l’aide de lasers puissants à focalisation technique, caractérisés par une concentration élevée du faisceau et capables de couper n’importe quel matériau – du bois au métal.

Dans ce cas, des oxydes se forment à la surface du métal, augmentant l’absorption d’énergie et provoquant la fusion de la température. Au point de contact, le faisceau laser crée une température élevée, à la suite de laquelle le métal fond, et au-delà de la limite de la zone de contact, il ne fait que chauffer. Dans le même temps, un gaz actif, le plus souvent de l’oxygène, est fourni, qui souffle les produits de combustion et provoque une augmentation de la vitesse de coupe. La vidéo de la découpe laser montre qu’en soufflant des oxydes et du métal liquide, l’oxygène chauffe les couches suivantes.

Ce processus se déroule jusqu’à ce que le métal soit coupé à toute sa profondeur. Le jet d’oxygène est capable de refroidir activement le métal près de la ligne de coupe. La petite zone affectée par la chaleur permet de créer des bords parallèles sur de courtes distances – jusqu’à environ 0,2 millimètre. Souvent, afin d’obtenir la précision requise de l’opération de coupe, le flux de travail est contrôlé par un ordinateur, grâce auquel il sera possible de programmer n’importe quel produit.

Principalement pour la découpe laser de la tôle, des appareils à base de lasers à gaz et à solide sont utilisés. La découpe laser du métal ressort parfaitement lisse, sans déformations présentes lors d’une découpe mécanique. De plus, la technologie de découpe laser permet une précision substantielle, un minimum de déchets et une finition rapide..

Avantages de la découpe laser

En raison de ses avantages, la méthode de découpe laser du métal est la plus demandée sur le marché. C’est cette procédure qui a grandement facilité le travail avec les matériaux carbures, qui sont très difficiles à traiter et conduisent souvent à une détérioration de la qualité après traitement. Les métaux non ferreux, l’acier et les alliages d’aluminium sont les plus adaptés à la découpe laser..

La machine de découpe laser simplifie le traitement de tôles épaisses, de matériaux en alliages épais et de pièces de pièces complexes, ainsi que la découpe de trous dans des matériaux ultra-durs de petits diamètres. La géométrie des produits est limitée exclusivement par l’imagination du design. D’autre part, du fait de la spécificité de la technologie de découpe laser métal sans contact, vous pouvez découper des matériaux fragiles et fins..

Pour automatiser le fonctionnement du système, il suffit de préparer un fichier pour l’ordinateur. Comme il n’y a pas d’effets mécaniques sur le matériau, les produits métalliques ne nécessitent pas de traitement mécanique supplémentaire..

Un autre avantage de la découpe laser du métal est que grâce à la découpe programmée de la tôle, il est possible de réduire le coût de production d’un petit lot de produits, car il n’est pas nécessaire de fabriquer des moules de coulée. Un contrôle simple des outils de travail vous permet de découper des contours dans des pièces volumétriques et plates. Si nous comparons la découpe laser du métal de nos propres mains avec le plasma, la première option est aujourd’hui préférée, car la découpe laser du métal est beaucoup moins chère..

Utilisation de la découpe laser

La procédure de découpe laser du métal peut être utilisée non seulement directement pour la découpe, mais également pour la gravure de divers produits. La découpe laser est également conçue pour la production de petits lots. Pour cela, il est d’usage d’utiliser des équipements qui se caractérisent par une faible puissance laser et des dimensions réduites..

Si la tâche consiste à produire une série de pièces, il vaut la peine de travailler avec une installation plus puissante – un système laser, qui comprend un laser, une table XY et un ordinateur avec un logiciel spécial pour gérer les graphiques vectoriels..

Sur un tel équipement, il est possible d’effectuer avec un minimum d’erreurs (0,001 millimètre) des processus technologiques assez complexes, par exemple la découpe laser de pièces volumétriques et la découpe le long d’un contour complexe.

Grâce à cette technologie, les matériaux sont découpés en feuilles – acier de construction et inoxydable, aluminium, bois et même plastique. Les travaux sont réalisés dans des délais courts avec un prix acceptable pour la découpe laser du métal et une qualité irréprochable. La découpe laser vous permet de fabriquer des pièces aux contours complexes, de produire des produits tels qu’une variété de logos, enseignes, souvenirs et éléments décoratifs.

Machine à découper au laser

L’équipement de découpe laser est assez standard. La machine se compose d’une table de travail et d’une tête de découpe laser qui se déplace dans son plan. Le mouvement de la tête laser est assuré par des entraînements de haute précision le long de guides perpendiculaires pour obtenir un contour clair de la pièce.

Le principe de la machine

La machine de découpe laser de métal est équipée d’une optique de découpe pour effectuer une découpe de métal sans oxyde. Le système optique de mise au point aide à maintenir la position de mise au point définie, ce qui permet d’obtenir un contour de traitement plus net et plus précis. Le mouvement de la tête de coupe est contrôlé par un programme de coupe informatique spécial.

À l’aide du programme, la séquence d’exécution des opérations en cours et suivantes est définie. Ce programme ajuste l’intensité du rayonnement en fonction de la profondeur de coupe et permet ainsi la réalisation des éléments décoratifs et des détails les plus complexes pour différentes techniques. Pour couper automatiquement la tôle, vous avez besoin d’un fichier de dessin qui a été transféré sur l’ordinateur de la machine de découpe..

L’équipement laser nécessite peu d’énergie électrique pour fonctionner, tandis que les vitesses de coupe élevées et l’absence de composants consommables créent les conditions d’un flux de travail efficace. La productivité de la machine peut être augmentée en augmentant la puissance de rayonnement, qui est régulée pendant le fonctionnement. Le coût de la découpe laser du métal à l’aide d’une machine spéciale dépend de l’épaisseur de la tôle et de la longueur de la ligne de découpe.

Des principes technologiques sont utilisés, basés sur le dispositif de lasers à gaz et à fibre, capables de fonctionner en mode continu et pulsé. Le travail sur la machine est effectué en brûlant à travers le matériau en feuille avec un faisceau laser.

En raison de l’absence de contact direct entre la pièce et la tête de coupe, l’équipement traite en toute sécurité des produits fragiles, des matériaux en carbure, coupe facilement des tôles d’acier minces à grande vitesse et est rentable en petits lots pour la production. Lors de la découpe au laser de métaux non ferreux ou noirs, il n’y a pas de déformations physiques et de microfissures à la surface des produits finis.

Les prix d’une machine de découpe laser de nouvelle génération sont très différents et dépendent de la marque du fabricant et des équipements supplémentaires installés. Pour l’installation de ce complexe, il n’est pas nécessaire d’organiser spécialement la préparation de la fondation, la machine peut être placée dans n’importe quel endroit pratique, ce qui lui fournira un accès technologique.

Objectif de l’équipement laser

Les machines de découpe laser sont classées en fonction des paramètres de fonctionnement – intensité de rayonnement, type de matériau de la pièce, pression et composition du jet de gaz de coupe. L’équipement pour la découpe laser du métal est subdivisé dans les types de découpe suivants : oxygène, oxygène avec support laser, évaporation, dans un gaz inerte et clivage thermique. Des machines spécialisées pour la découpe laser de tubes sont disponibles, adaptées à tous les profils, et le traitement peut être effectué directement sur toute la longueur de la pièce.

Les machines laser ont parfaitement fait leurs preuves lors de la découpe de tôles d’acier d’une épaisseur de 0,2 à 25 millimètres, d’acier inoxydable d’une épaisseur de 0,2 à 30 millimètres, d’alliages d’aluminium d’une épaisseur de 0,2 à 20 millimètres, de laiton dont l’épaisseur est 0,2-12 millimètres, cuivre d’une épaisseur de 0,2-15 millimètres. Différents types de technologies et de lasers sont utilisés pour traiter différents matériaux, des photos de découpe laser de métal peuvent être visualisées sur le réseau.

La machine est largement utilisée pour la fabrication de pièces métalliques, d’éléments décoratifs de l’intérieur, lors du travail avec des métaux ductiles et mous. Le coût d’une machine de découpe laser, si elle est correctement utilisée, est rentable et rapidement rentable. Les produits fabriqués à l’aide de machines équipées de laser sont économiquement réalisables et très rentables..

Ainsi, la découpe laser est une technologie de pointe dans le monde du travail du métal, qui prend de l’ampleur chaque jour. Cette technique permet de faciliter considérablement le workflow. De plus, le métal traité a une coupe de haute qualité, il n’y a pas de microfissures et de déformations dessus..

L’industrie d’aujourd’hui se développe rapidement. Chaque année, de nouvelles techniques de soudage apparaissent, qui deviennent populaires dans la construction privée moderne. Ces méthodes facilitent souvent le travail, mais ne perdent pas leur sécurité et leur fonctionnalité par rapport aux méthodes précédemment inventées. L’un d’eux est le soudage plasma et la fusion de pièces..

Teneur:

L’essence du soudage plasma

Le soudage plasma est utilisé pour le brasage de l’acier inoxydable, des tuyaux en acier et d’autres métaux. Le soudage plasma est un procédé dans lequel le métal est fondu localement à l’aide d’un flux de plasma. Le plasma est un gaz ionisé contenant des particules chargées qui peuvent conduire le courant..

Le gaz est ionisé lorsqu’il est chauffé par un arc comprimé à grande vitesse qui sort de la torche à plasma. Plus la température du gaz est élevée, plus le niveau d’ionisation est élevé. La température de l’arc peut atteindre 5000-30000 degrés Celsius. La technologie de soudage plasma est similaire à la procédure de soudage à l’argon. Cependant, un arc de soudage ordinaire ne peut pas être classé comme un arc plasma, car sa température de fonctionnement est beaucoup plus basse – jusqu’à 5 000 degrés..

De tous les types d’impact sur les métaux, c’est le soudage au plasma qui est considéré comme le plus courant, car les aciers inoxydables, les métaux non ferreux, les alliages spéciaux et certains alliages de métaux non ferreux ont commencé à être utilisés dans l’industrie lourde moderne, et pour ces matériaux gaz et autres traitements sont considérés comme inefficaces.

L’arc plasma est une source de chaleur plus concentrée qui vous permet de souder de gros métaux épais sans arêtes de coupe. En raison de sa propre forme cylindrique et de la possibilité d’une augmentation significative de la longueur, un tel arc vous permet d’effectuer un soudage plasma de vos propres mains dans des endroits difficiles d’accès et lorsque la distance entre le produit et la buse de la torche change..

Principe d’opération

Pour transformer un arc classique en arc plasma, pour augmenter la puissance et la température d’un arc classique, il est d’usage d’utiliser deux procédés : la compression et le procédé d’injection forcée d’un gaz plasmagène dans l’arc. Dans le procédé, il est d’usage d’utiliser l’argon comme gaz plasmagène, parfois avec l’ajout d’hydrogène ou d’hélium. L’argon doit également être utilisé comme gaz de protection. Le matériau de l’électrode est le tungstène, activé par le thorium, l’yttrium et le lanthane, ainsi que le cuivre et l’hafnium.

L’arc est comprimé en le plaçant dans un plasmatron spécial dont les parois sont intensément refroidies à l’eau. La compression latérale de l’arc à la suite de la compression diminue et, par conséquent, sa puissance augmente – l’énergie par unité de surface.

Un gaz plasmagène, chauffé par l’arc, est soufflé dans la région de l’arc plasma en même temps que la compression, est ionisé et augmente d’un facteur cent par la dilatation thermique du volume. L’énergie cinétique des particules ionisées contenues dans le gaz plasmagène complète l’énergie thermique libérée dans l’arc en raison des processus électriques en cours. Par conséquent, les arcs plasma sont appelés sources d’énergie plus puissantes que les arcs conventionnels..

Outre la température élevée, les principales caractéristiques qui distinguent un arc plasma d’un arc conventionnel sont : un diamètre d’arc plus petit, la pression sur le métal de l’arc est six à dix fois supérieure à celle d’un arc conventionnel, la forme de l’arc avec la forme conique habituelle, la capacité de maintenir l’arc à faibles courants – environ 0,2-30 ampères.

Deux schémas de soudage plasma sont possibles : le soudage à l’arc plasma, dans lequel l’arc brûle entre la pièce et l’électrode, et un jet de plasma, lorsque l’arc brûle entre la buse de la torche à plasma et l’électrode et est soufflé par des flux de gaz. Le plus courant est le premier schéma.

Les avantages du soudage plasma

Les avantages suivants du soudage plasma et de la fusion des métaux se distinguent des méthodes classiques :

• Vous pouvez utiliser une machine à souder au plasma pour travailler avec presque tous les métaux – fonte, acier, aluminium avec ses alliages, cuivre avec ses alliages.
• La vitesse de coupe du métal, qui a une épaisseur de 50 à 200 millimètres, est 2 à 3 fois plus élevée que lors du soudage au gaz.
• Il n’est pas nécessaire d’utiliser de l’acétylène, de l’argon, de l’oxygène ou du propane-butane, ce qui réduit considérablement le coût de travail avec un appareil à plasma.
• La précision des cordons de fusion et de soudure et la qualité des procédures éliminent pratiquement les futures bordures.
• Le métal de soudure ne se déforme pas, même s’il est nécessaire de découper une configuration ou une forme complexe. La technologie de soudage plasma permet de couper sur une surface non préparée – peinte ou rouillée. Lors de la découpe d’une structure peinte, la peinture ne s’enflamme pas dans la zone de \u200b\u200bl’arc.
• Travail sûr, car aucune bouteille de gaz n’est utilisée lors de l’utilisation d’un découpeur plasma. Ce facteur est responsable du respect de l’environnement d’un tel travail..

Types de soudage plasma

Le soudage au plasma en lui-même est actuellement considéré comme un processus assez courant, dont la popularité est assez évidente. Selon l’intensité du courant, il existe trois types de soudage plasma : le microplasma, à courant moyen et fort. En choisissant un certain type, vous saurez par vous-même combien coûte le soudage plasma..

Soudage microplasma

Le plus courant est considéré comme le soudage par microplasma. En raison du niveau élevé d’ionisation du gaz dans un plasmatron spécial et de l’utilisation d’électrodes en tungstène d’un diamètre de 1 à 2 millimètres, l’arc plasma est capable de brûler à un courant extrêmement faible, à partir de 0,1 ampère..

Les alimentations CC spéciales à faible ampérage sont conçues pour produire un arc pilote qui brûle en continu entre une buse en cuivre refroidie à l’eau et une électrode. Lorsque la torche à plasma est amenée aux produits, l’arc principal est amorcé, alimenté par la source. Le gaz plasmagène est fourni par la buse de la torche à plasma, qui a un diamètre d’environ 0,5 à 1,5 millimètres.

Le soudage par microplasma est un moyen très efficace de fusionner des produits de faible épaisseur – jusqu’à 1,5 millimètre. Le diamètre de l’arc plasma atteint 2 millimètres, ce qui permet de concentrer la chaleur dans une zone limitée des produits et de chauffer les zones de soudage sans endommager la zone adjacente. Un tel arc évite les brûlures, qui sont typiques du soudage TIG ordinaire de métaux minces..

Le principal gaz utilisé comme gaz protecteur et plasmagène est l’argon. Selon le métal à souder, divers additifs y sont ajoutés, ce qui augmente l’efficacité de la procédure de soudage plasma du métal. Lors du soudage de l’acier, il est conseillé d’ajouter 8 à 10 % d’hydrogène à l’argon protecteur pour augmenter l’efficacité thermique de l’arc plasma. Lors du soudage d’acier à faible teneur en carbone, du dioxyde de carbone peut être ajouté à l’argon, lors du soudage de titane – hélium.

Les installations pour le procédé de soudage microplasma permettent de souder selon différents modes : polarité droite pulsée ou continue, impulsions bipolaires, polarité inverse continue. Le soudage par microplasma est utilisé avec succès dans la production d’un récipient ou d’un tuyau à paroi mince, le soudage de soufflets et de membranes sur des pièces dimensionnelles, la fabrication de bijoux et l’assemblage de feuilles..

Soudage à courant moyen

Le procédé de soudage à des courants moyens de 50 à 150 ampères a beaucoup en commun avec le procédé de soudage à l’arc sous argon avec une électrode en tungstène. Cependant, il est considéré comme plus efficace en raison de la zone de chauffage limitée et de la puissance d’arc élevée. En termes de caractéristiques énergétiques, un arc plasma occupe une position intermédiaire entre un arc ordinaire et un faisceau laser ou électronique.

Le soudage plasma à courant moyen garantit une pénétration plus profonde que le soudage à l’arc traditionnel avec des largeurs de soudure plus petites. En plus de la caractéristique énergétique, cela s’explique également par le niveau élevé de pression de l’arc sur les flaques de soudure, à la suite de laquelle l’épaisseur des intercalaires de métal liquide diminue sous l’arc et les conditions de transfert de chaleur dans la profondeur de la métal de base sont améliorés. Le principe du soudage plasma permet de travailler avec du fil d’apport.

Soudage à courant élevé

Le soudage à un courant de plus de 150 ampères a un effet encore plus important sur le métal, car un arc plasma à un courant de 150 ampères équivaut à un arc de 300 ampères lors du soudage de pièces avec une électrode non consommable. Un tel soudage plasma s’accompagne d’une pénétration absolue avec l’apparition d’un trou traversant dans la piscine. C’est comme couper les produits avec un soudage ultérieur.

Au dos des coutures, le métal est maintenu en place par tension superficielle. Les plages de modes sont très limitées, car des brûlures peuvent se produire pendant le soudage. Le soudage plasma nécessite une culture de production élevée, le respect des technologies de pièce et d’assemblage, une mise à disposition soignée des conditions de refroidissement des machines de soudage plasma et des exigences de leur fonctionnement. Même des violations mineures du mode de refroidissement de la torche à plasma dues à la température élevée et au petit diamètre de la buse provoquent sa destruction..

Le soudage plasma à haute intensité est utilisé dans les aciers alliés et à faible teneur en carbone, les alliages d’aluminium, le cuivre, le titane et d’autres matériaux. Cette procédure dans de nombreux cas peut réduire considérablement les coûts associés à la préparation des bords, améliorer la qualité des coutures et augmenter la productivité..

Machine de soudage au plasma

À l’heure actuelle, plusieurs types de machines à souder sont disponibles pour les consommateurs. Le premier d’entre eux est le soudage électrique à l’aide d’un transformateur de soudage. Cependant, on pense que cette méthode a déjà dépassé son utilité. Le deuxième type d’appareil est un onduleur de soudage, un appareil assez simple, fiable et courant pour le soudage à l’arc électrique. La troisième est la machine de découpe plasma la plus avancée et la plus technologiquement avancée.

Les professionnels expérimentés et les artisans privés essaient d’utiliser uniquement un appareil à plasma pour le soudage et la fusion des métaux. Vous pouvez vous familiariser avec cette technique en visionnant une vidéo sur le soudage et le coupage plasma d’alliages et de métaux. Lorsque vous utilisez une machine de soudage plasma dédiée à la maison, vous remarquerez qu’il y a peu de déchets et une vitesse de travail élevée..

Pour faire fonctionner une machine à souder au plasma, seul un jet d’air comprimé et d’électricité sont nécessaires, et si un compresseur est utilisé, uniquement de l’électricité. En fonctionnement, un tel équipement nécessite le remplacement de la buse du plasmatron et de l’électrode, tandis que les dispositifs de traitement oxy-combustible des métaux doivent être périodiquement remplis à l’aide de bouteilles de gaz re-certifiées et d’additifs..

L’arc plasma est généralement placé dans un dispositif spécial pour le soudage au plasma – une torche à plasma. La surface de la torche à plasma est refroidie de manière intensive et continue par un courant d’eau. La section d’arc après compression diminue et la quantité d’énergie dépensée par unité de surface (la puissance du flux de plasma) augmente.

Il existe deux types de jet de plasma – à action directe ou indirecte. Dans le premier cas, les points actifs de la chaîne sont situés sur le tuyau et l’électrode en tungstène ; dans le second cas, ils peuvent être situés sur l’électrode en tungstène, sur les surfaces intérieures et latérales de la buse. Les gaz plasma protègent les tuyaux métalliques de l’air.

Il est préférable de travailler avec un plasmaphone dans un grand garage ou dans la rue, indépendamment du fait que le soudage plasma est l’un des types de soudage les plus sûrs. Le seul inconvénient de cette méthode est le poids et le coût du soudage plasma et de l’équipement..

Soudage plasma bricolage

La technologie de soudage plasma diffère considérablement des autres types de soudage. Pour ce faire, vous aurez besoin de fil d’apport, d’une soudeuse plasma avec laquelle travailler et d’électrodes.

Avant le travail, il est nécessaire d’affûter une électrode en forme de cône avec un angle de l’ordre de 28-30 degrés. Cette partie conique de l’électrode doit atteindre 5 à 6 diamètres. La pointe du cône doit être émoussée de 0,2 à 0,5 millimètre. Lors de l’installation de l’électrode, il est recommandé de s’assurer que l’axe de sa symétrie coïncide avec l’axe de symétrie des buses de formation de plasma..

Le joint de soudure doit être coupé de la même manière que pour le soudage à l’arc sous argon. Les bords, les bords et les extrémités du métal doivent être nettoyés avec une brosse en acier sur une largeur de 3 centimètres. Si vous coupiez du métal avec du plasma, vous devez nettoyer la surface coupée à une profondeur d’au moins 1 millimètre. S’il y a des fissures sur la surface coupée, il est nécessaire de la nettoyer avant d’éliminer le défaut et de dégraisser les zones nettoyées avec un solvant.

Dans les tôles à souder, il ne doit pas y avoir d’espaces supérieurs à 1,5 millimètre. Si possible, vous devez les fixer avec des dispositifs d’assemblage et des dispositifs de manière à ce que les axes des articulations coïncident complètement. À l’aide d’électrodes enrobées, appliquez le point d’amure de manière à ce que le matériau d’amorçage affleure le métal de base des pièces. Si nécessaire, nettoyez les zones de l’amure. La qualité des points d’amure et de la soudure principale doit être la même.

Si vous souhaitez savoir comment effectuer un soudage au plasma, n’oubliez pas qu’il est recommandé d’effectuer la procédure en courant continu. Le gaz de protection doit être appliqué sur la zone de soudage 5 à 20 secondes avant le processus d’amorçage de l’arc. Il peut être éteint 10 à 15 secondes après la procédure d’interruption de l’arc de soudage. Gardez la torche à plasma à pas plus de 1 centimètre du produit. Ne pas interrompre l’arc si possible pendant tout le processus de soudage. Si cela se produit, il vaut la peine de retirer la couture à une distance de 15 millimètres jusqu’au point de rupture. Continuer à créer une soudure doit également être commencé à l’avance..

Lors du soudage, ne pas surchauffer le métal. Si le matériau est encore chauffé à une température supérieure à 100 degrés Celsius, vous devez faire une pause ou refroidir le métal avec de l’air comprimé. Pour obtenir des soudures de haute qualité avec la technique de pénétration traversante, déplacez la torche uniformément et régulièrement, comme dans une machine automatique..

Pour créer des soudures de la forme correcte, il est nécessaire d’effectuer un soudage au plasma avec un matériau d’apport d’un diamètre de 1,5 millimètre et plus. Le fil d’apport et la torche doivent être exposés à certaines vibrations, d’une amplitude de 2 à 4 millimètres. Veiller à ce que l’extrémité du fil à fondre ne s’échappe pas de la zone de gaz de protection. Par conséquent, il ne doit pas être introduit trop brutalement dans le bain de soudage. À la fin de la couture, il est recommandé de sceller le carter soudé avec une goutte de métal en fusion, tout en reculant ou en coupant l’arc.

Le soudage plasma est essentiellement un procédé technologique qui repose sur l’extraction et l’utilisation du plasma. Lors du soudage, le gaz est utilisé comme source principale qui, par une exposition à des températures élevées pendant une courte période, contribue à la formation de plasma. Le prix du soudage plasma vous ravira. De plus, la procédure est sans danger pour la vie humaine, car des bouteilles d’oxygène dangereuses ne sont pas utilisées dans le processus, mais de l’air comprimé.

Les lampes LED ne sont toujours qu’un engin de dernière génération, incompréhensible et coûteux. De nombreux propriétaires aimeraient utiliser de telles lampes à la maison, mais ils sont toujours arrêtés par le prix des lampes à diodes, un manque d’assortiment dans les magasins locaux et une incompréhension de leur fonctionnement. Mais nous vous suggérons d’essayer d’assembler cette source lumineuse intéressante de vos propres mains, après vous être préalablement familiarisé avec le dispositif des lampes à LED, leurs avantages et avantages d’utilisation.

Teneur:

Problème d’économie d’énergie

En raison de la crise mondiale, la question de la conservation de l’énergie est devenue encore plus urgente. Dans les 27 pays de l’Union européenne, à cet égard, depuis septembre 2009, la vente de lampes à incandescence conventionnelles, d’une puissance de 100 watts ou plus, est interdite. Dans les pays européens, il est prévu d’introduire dans un proche avenir un embargo sur la vente d’ampoules de 60 watts – les plus populaires parmi les acheteurs, puis d’abandonner complètement les ampoules à incandescence.

Cette année, le Congrès des États-Unis a adopté une loi visant à éliminer l’utilisation des ampoules à incandescence. Selon cela, les résidents des États-Unis et de l’Union européenne devraient passer à des sources lumineuses à économie d’énergie – LED et lampes fluorescentes. En Russie, l’arrêt de la production et de la vente de lampes à incandescence est attendu dans un avenir proche..

Il y a encore 10 ans, les LED n’étaient utilisées que comme indicateurs, car l’intensité lumineuse n’atteignait pas plus de 2 microcandels. Aujourd’hui, des LED ultra-lumineuses ont vu le jour, dont la puissance de rayonnement atteint quelques dizaines de candelas. En utilisant des LED aussi puissantes en conjonction avec des convertisseurs à semi-conducteurs, il est possible de créer des sources lumineuses qui peuvent rivaliser avec les lampes à incandescence..

Avantages des lampes à économie d’énergie

Les avantages de l’utilisation de lampes à économie d’énergie sont bien connus. Tout d’abord, je voudrais rappeler la faible consommation d’énergie et, en outre, la haute fiabilité. Actuellement, les plus courantes sont les lampes fluorescentes, dont la consommation électrique est de 20 watts, ce qui donne le même éclairage que les lampes à incandescence de 100 watts. Il est facile de calculer que les économies d’énergie sont cinq fois.

En production, les lampes à diodes sans culot ont récemment été maîtrisées. Leurs indicateurs techniques de durabilité et d’efficacité sont supérieurs à ceux des lampes fluorescentes. L’électricité dans ce cas est consommée 10 fois moins que les ampoules à incandescence. La durabilité des lampes à incandescence est de 1 000 heures, LLES – 4 000 heures, mais la durabilité des lampes à diodes à économie d’énergie atteint 50 000 heures ou plus. Soit dit en passant, LLES 4 000 heures promises ne fonctionnent pas.

Les sources lumineuses de nouvelle génération sont certainement plus chères que les lampes à incandescence classiques. Mais la puissance nécessaire au fonctionnement des lampes à diodes est bien moindre avec une durabilité accrue. Ces deux indicateurs sont conçus pour plus que compenser le coût élevé des nouvelles lampes..

L’efficacité de la lumière LED correspond aujourd’hui à peu près à celle des lampes au mercure, mais le coût diffère d’un ordre de grandeur. Mais si vous fermez les yeux sur le prix, il y a quelques avantages. Désormais, il n’y a plus de possibilité de recycler les lampes contenant du mercure, mais les modèles à diodes peuvent être jetés à la poubelle. Les LED modernes permettent à tout le monde de collecter du LSD de n’importe quelle puissance et avec n’importe quel spectre.

Circuit de lampe à diode simple

Le circuit de lampe à diode le plus simple contient le nombre minimum de pièces : une résistance de trempe et seulement 2 diodes. Le schéma montre que les LED sont connectées en parallèle. Chacun d’eux, lorsqu’il est allumé ainsi, protège l’autre de la tension inverse. La tension des diodes est faible et ne résiste pas clairement à la tension du secteur.

De plus, la double mise en marche augmente la fréquence de scintillement de la lampe à diode à 100 Hz, ce qui n’est pas perceptible à l’œil nu et ne fatigue pas les yeux. Qu’il suffise de rappeler que dans les entrées, des lampes ordinaires étaient connectées afin d’économiser de l’argent grâce à une diode..

S’il n’y a pas deux LED, vous pouvez remplacer l’une d’entre elles par une diode de redressement conventionnelle qui protège la LED émettrice de la tension inverse. Le sens de son allumage est le même que pour la LED manquante. La fréquence de clignotement de la diode avec cette inclusion atteint 25 Hz, ce qui sera déjà perceptible à l’œil nu.

La résistance de limitation de courant doit avoir une résistance de 10 à 11 kΩ. Et sa puissance doit être d’au moins 5 watts. Il peut être composé de 3 résistances, qui ont une puissance de 2W, pour réduire l’échauffement. Lors de l’achat de LED, vous devez connaître la marque de la diode pour déterminer son courant nominal direct. Sur la base de cette valeur, et vous devez sélectionner la résistance de la résistance.

La conception d’une lampe à diode, assemblée selon le schéma le plus simple, ne nécessite pas certaines connaissances de votre part: elle peut être réalisée dans un boîtier à partir d’une lampe fluorescente ordinaire inutilisable. La simplicité de ce circuit ne nécessite même pas de carte de circuit imprimé : vous pouvez connecter les pièces par montage articulé, la conception est donc arbitraire.

Avantages de l’auto-assemblage

La plupart des lampes LED en vente sont surdimensionnées. Les fabricants indiquent souvent la quantité de lumière d’un luminaire en additionnant simplement le flux lumineux des LED incluses dans la conception. Mais c’est fondamentalement la mauvaise technique..

Tout luminaire conçu pour limiter, diriger et façonner le flux de lumière, qu’il s’agisse d’un diffuseur, d’une lentille ou d’un réflecteur, réduit la quantité de lumière produite par la lampe. Par exemple, les lampes halogènes susmentionnées, lorsqu’elles sont enfermées sous des diffuseurs mats, perdent près de la moitié de leur flux lumineux..

Il est conseillé de comprendre de telles nuances afin qu’après l’achat d’une lampe à LED finie, il n’y ait aucune déception. Le problème réside également dans le fait que les vendeurs ne sont souvent pas en mesure de fournir des conseils qualifiés en la matière. Mais lorsque vous assemblez une lampe à diode de vos propres mains, vous pouvez toujours être sûr que la source lumineuse a exactement les caractéristiques dont vous rêviez..

Fabriquer une lampe à diode

Vous n’avez besoin d’aucune compétence particulière pour assembler vous-même une lampe LED. Une demi-heure de temps, de l’envie et quelques outils suffisent pour obtenir une source lumineuse économique et moderne.

Outils et matériaux

Les lampes LED sont fabriquées sur la base de lampes halogènes GU4 (MR11) ordinaires, vous obtenez ainsi un appareil 12 volts pour une utilisation à l’extérieur et à la maison. Pour l’auto-assemblage d’une lampe à diode, vous aurez besoin d’une lampe halogène (neuve ou grillée), avec le verre enlevé et des LED (quantité en option). Mais rappelez-vous que travailler avec 22 LED est presque insupportable..

Lors de la préparation des matériaux pour la fabrication d’une lampe, gardez à l’esprit qu’il s’agit d’un facteur très important dans le choix des LED. Une lumière légèrement diffuse est préférable à un faisceau étroit. Une lampe à diode faite maison fonctionnera mieux non pas avec votre tension habituelle de 230 volts, mais avec des sources de courant de 12 volts.

Après cela, recherchez un calculateur en ligne sur Internet, où vous pouvez choisir un circuit pour fabriquer une ampoule LED spécifiquement pour votre tension à partir de sources d’alimentation et le nombre de LED. Préparez votre montage et super colle. Vous pouvez, en principe, prendre n’importe quelle colle qui peut rapidement prendre et sécher.

Ensuite, préparez une soudure, un fer à souder, une perforatrice, un fil de cuivre et un petit morceau d’aluminium d’environ 0,2 millimètre d’épaisseur. Pour cela, même une canette de Pepsi fera l’affaire si vous pouvez redresser un morceau de métal coupé à partir de celle-ci. Quelles résistances prendre, regardez le schéma généré.

Travail préparatoire

Préparez un tournevis ordinaire et utilisez-le pour retirer le mastic blanc qui est visible près des pieds de la lampe. Si vous appuyez sur le mastic, il s’effritera parfaitement. Continuez à faire cela, procédez avec prudence, car la lampe halogène est fragile et peut être endommagée en appuyant fort sur le tournevis..

Après avoir retiré une grande quantité de mastic, placez l’ampoule, les pieds vers le haut, sur la table. Frappez les jambes avec un marteau, dur mais doux. L’ampoule halogène tombera sur la table et le réflecteur restera vide. S’il reste un peu de mastic blanc dans la lampe, il n’y a pas de quoi s’inquiéter – au contraire, cela vous sera utile pour continuer à travailler..

Le disque en aluminium fait également office de réflecteur. Pour le découper, vous avez besoin d’un gabarit en papier. Ces modèles sont conçus pour les LED d’un diamètre de 5 millimètres et sont imprimés en taille naturelle.

Vous devez imprimer le modèle souhaité et couper le long de son contour avec des ciseaux. Fixez le gabarit avec une goutte de colle sur une feuille d’aluminium et découpez un cercle le long du contour du gabarit. Après cela, percez des trous avec une perforatrice..

Génération d’un circuit LED

Sur la page du calculateur en ligne qui génère les schémas de connexion des lampes à diodes, vous devez renseigner quatre champs :

• Tension d’alimentation : pour de telles lampes, cet indicateur est généralement de 12 volts ;
• La tension de la diode elle-même: le paramètre diffère pour les LED de différentes couleurs: IR – 1,5, orange – 2, rouge – 2, vert – 2,2, ultraviolet – 3,3;
• L’intensité du courant de la diode en milliampères : en règle générale, ce nombre est indiqué sur l’emballage de la LED, sinon, “20” doit être défini par défaut ;
• Nombre de LED dans votre appareil.

Après cela, un schéma de connexion des diodes avec des résistances apparaîtra à l’écran..

Assemblage et collage de LED

Placer un disque en aluminium sur un support. Vous pouvez prendre un morceau de tube qui s’adapte au diamètre. Insérez les LED avec leurs pieds vers le haut dans les trous du cercle en aluminium. Dans ce cas, il convient de s’assurer que la cathode d’une autre diode est située à côté de l’anode d’une LED – il est plus facile de les souder de cette façon..

Vous devez faire couler de la colle entre les LED. Faites-le avec précaution pour que l’adhésif ne pénètre pas sur les pattes des diodes, sinon la colle pendant le soudage donnera une fumée presque transparente, ce qui est très nocif pour les yeux. Tu peux pleurer pendant au moins une heure!

Après avoir mis les diodes à leur place, vous devez prendre de la colle de construction et verser soigneusement les LED jusqu’aux pieds afin que la structure se transforme en un seul tout. Avant que la composition ne durcisse complètement, cela peut prendre de quelques heures à une journée. Cependant, cela vaut la peine d’attendre qu’il durcisse complètement..

Ensuite, prenez un bout de clou et coupez les pattes des LED avec, sans oublier que l’anode de l’autre est située à côté de la cathode d’une LED. L’essentiel dans ce cas est de ne pas confondre où se trouve la cathode et où se trouve l’anode..

Maintenant, vous devez souder les jambes. À partir du diagramme, vous comprendrez combien de LED doivent être dans la chaîne. Soudez ce nombre de LED en série, du moins au plus. Au niveau de la LED initiale, que vous connecterez à l’alimentation, laissez une longue patte “+”, au dernier – une patte “-“. Raccourcir les jambes moins en deux pour ne pas confondre moins avec plus.

Résistances de connexion

En conséquence, vous avez des diodes soudées ensemble, à partir desquelles 6 pattes longues positives et 6 pattes courtes négatives dépassent. Maintenant, vous devez souder les résistances aux pattes négatives. Tout d’abord, vous devez souder les pattes plus afin qu’elles soient toutes connectées les unes aux autres. Ceci est fait pour que les pattes plus ne touchent aucune autre, sinon un court-circuit se produira..

Après cela, soudez les résistances verticalement aux pattes négatives. Souder lentement – la température de la panne peut détruire la LED près de laquelle elle se trouve. Puis soudez les résistances ensemble selon le schéma – vous n’avez pas besoin de les placer verticalement, elles doivent être posées sur les LED de manière à ce que toute la structure puisse s’insérer dans le réflecteur.

Par conséquent, dans votre conception, il y aura deux groupes de “jambes” – les pattes négatives de la résistance et les pattes positives des diodes. Un morceau de fil ou de fil de cuivre doit y être soudé pour simuler la base d’une lampe halogène. Prenez la pièce qui est soudée au moins, plus courte. Si vous avez un pistolet à colle à portée de main, vous devez remplir tout l’espace entre les jambes et les fils avec de la colle..

Travaux finaux

Retirez le réflecteur de l’ampoule halogène et insérez-y le disque LED. Il y aura assez d’espace si vous avez tout soudé correctement. Après cela, vous devez coller le disque sur le réflecteur en utilisant n’importe quelle colle de construction ou super-colle – vous devez le coller le mieux possible, car cette couche de colle est la seule chose qui fait de la lampe à diode un tout.

Une fois la colle durcie (gardez le disque LED appuyé contre le réflecteur tout ce temps), écrivez sur la base de la lampe avec un marqueur permanent où se trouve le plus, où est le moins et pour quelle tension la lampe est conçue.

Coupez le ou les fils de manière à ce qu’ils soient de la même longueur que les pattes de l’ampoule halogène. Et maintenant, vous pouvez connecter la lampe à diode à une source de courant, par exemple une batterie de voiture et la vérifier. Cette lampe produit tellement de lumière que si vous regardez la lampe de près, cette lumière éblouira.

Ainsi, si vous êtes intéressé par le problème des économies d’énergie, il vaut la peine d’envisager l’utilisation de lampes à diodes à économie d’énergie. Bien sûr, ils peuvent être achetés dans un magasin spécialisé, mais leur prix est toujours à un niveau élevé. Par conséquent, il est conseillé de demander comment fabriquer vous-même une lampe à diode. Ce processus ne vous prendra pas beaucoup de temps.!